Mirage 2000
…Только филамент…
Звучит как обет. Как если бы самолёты продолжали строить только из цельной древесины. Даже фанеру поклялись бы не использовать. Ну и, конечно, только топором. Тем не менее, это Ваш выбор и, “блажен кто верует”. С другой стороны, в самолётостроении давно и широко используются композиционные материалы. Наш любимый материал “из-под 3Д принтера”, кстати также может быть отнесён к новой группе пластиковых композитов. При условии использования армирования элементами с направленными свойствами. Та же бальсовая рейка в композиции с напечатанным кессонным каркасом придаст узлу повышенную механическую прочность. И снижение веса за счёт уменьшения толщины стенок. Не говоря уже о стали и карбоновых деталях. Даже комбинации из плоскопечатных и стаканной “выпечки” деталей позволяют создавать сборные узлы с повышенной performance. Но агитировать за… здесь не следует. Сами должны пройти этот путь. Собственно, в курсах строительной механики все это есть. Из рекомендаций по прямому направлению может быть чтение методичек компании Stratosys. Ещё раз удачи.
Звучит как обет
Да уж какой там обет)))) Мне конкретно лень заниматься пилением, шкурением традиционных материалов,пенорезанием всяким… Хватит. Пускай вон принтер работает.
Итак: промежуточные итоги проекта, коллеги. Напечатал те части, которые полностью проработаны на счет минимального веса при сносной прочности.
Конус носового обтекателя сделал полностью пустотелым безо всяких усилений изнутри. Толщина стенки конуса -1мм. Деталь вышла в меру жесткая и гибкая.Про вес промолчу:все равно тяжелее пены.
Текущие настройки моего принтера не позволили сделать идеальным острие конуса, зато материал печати изумительно шкурится. Вообще, господа, нос самолета крайне уязвим хотя бы потому, что при посадке может ткнуться в травку или иные, более жесткие преграды.И сначала я даже хотел сделать его из EPP, но лень и любопытство взяли свое.
Прикольно так мнется)). Эластичный. Сергей, а имеется информация - сколько сырья в итоге уйдет на печать всей модели? И в какую цифру оно выльется? Просто ОЧЕНЬ интересно)).
Внесу пару слов по печати моделей. Приобрел на 3dprinlab чертежи планерочка. И опробировал печать на petg и pla. Итог из пэта деталь прочная на разрыв, но гибкая и при больших нагрузках может просто согнуться. из ПЛА прочнее на изгиб (в разы), но может просто лопнуть при превышении нагрузки, да и боится больших температур.
Пробуйте и из PLA напечатать и сравнить, но материалы берите фирмовые, дешевый пластик не годится для модели.
сколько сырья в итоге уйдет
Сырье использую такое: AEROTEX.
Тешу себя надеждой, что на самолет уйдут не все 750 гр.
3dprinlab
Знаком-знаком;). PLA, конечно же, проверенный и мною материал, но пока что отложен в сторону.
Тем временем печать продолжается.
Готовы сопловой канал и сегмент фюзеляжа в той его части, где смыкаются правый и левый каналы воздухозаборника.
Я добился того, что внутренние стенки входного и соплового каналов при сопряжении с импеллером переходят во внутренюю стенку статора импеллера практически бесступенчато. Мне сей факт доставляет удовольствие.
Воздуховоды упираются в торцы корпуса импеллера и фиксируются муфтами:трение и немного циакрина.
Провода от мотора пойдут в район батарейного отсека низом, что будет способствовать более низкому расположению ЦТ.
Как видно из фото: импеллер с закрепленной на нем сопловой насадкой сам держится одной опорой. Конструкция вполне жесткая и закроется потом секторами фюзеляжа.
Конус носового обтекателя сделал полностью пустотелым безо всяких усилений изнутри. Толщина стенки конуса -1мм. Деталь вышла в меру жесткая и гибкая.Про вес промолчу:все равно тяжелее пены.
Я тоже при ремонте ЕПОшного СУ-35 напечатал “нос”, но из PLA. При стенке 0,4-0,5мм. прочность вполне устраивает. Увеличение веса выгодно сместило Ц.Т. Можно было бы и из пены его выстругать как ножку табуретки, но мусорить в квартире не хотелось. Да и напечатать гораздо быстрей и интересней.
К Аеротексу давно присматриваюсь, интересно, что у Вас получится. На фотках очень красиво. Может “вдохновлюсь”, приобрету. А пруток жёсткий? У меня принтер - боуден. Боюсь, что в трубке застрянет.
Блин! Как красиво получается моделировать с помощью печати. Сам давно присматриваюсь к принтеру, но все не соберусь по причине больших сомнений актуальности данного метода как альтернативного пенобальзе. Главный вопрос - полетный вес. Если модель из пены оклеенная стеклом или органзой с грунтованием и окраской, по весу равнозначна напечатанной, то ДА! Но как вот узнать наверняка. А то, что резать вручную детали из пены уже гемморно и просто уже надоедает, тут спору нет. Сам все больше использую бальзу. Как то, что ли более аккуратный сам процесс, за исключением вышкуривания.
Сергей, а я в конструкции своего Миража пошёл путем предоставления импеллеру максимально возможного объема свободного пространства, перед ним. Для избежания дефицита воздуха как рабочего тела. Т.е. отказался от воздуховодов от среза воздухозаборника до импеллера (штанов), как таковых. От среза воздухозаборников, длина воздуховодов у меня сделана всего то ничего, только для достаточного конструктива внутреннего пространства под фонарем и оптимальной жесткости на излом по длине. Все остальное пространство - абсолютно полый фюзеляж, с дополнительными вырезами -воздухозаборниками по бокам прямо перед импеллером, задекорированными аккуратной металлической сеткой, которая в окрашенном виде, прекрасно маскирует данные окна, и внешне модель выглядит очень презентабельно. В итоге, в самом фюзеляже, большую часть по длине, составляет единый большой воздушный коридор, который примерно на 15% больше площади среза импеллера, да и питается воздухом, через воздухозаборники площадью, в 2 раза большей площади импеллера. Т.е. дифицит воздуха даже в статике был практически исключен. Тяга в статике готовой модели стала, равнозначной тяге голого импеллера.
но мусорить в квартире не хотелось. Да и напечатать гораздо быстрей и интересней
Вот именно, коллега!
У меня принтер - боуден. Боюсь, что в трубке застрянет.
Все супер с этим филаментом, Валерий. Мой дельта-принтер,с его длиннющим боуденом, без проблем печатет.
а я в конструкции своего Миража пошёл путем предоставления импеллеру максимально возможного объема свободного пространства, перед ним
Уважаемый тезка, сам не раз думал о таком подходе к воздухоснабжению импеллера. Однако предыдущий проект SAAB дал практическое подтверждение расчетам пропускной способности “штанов” воздухозаборника.
Всем-привет! В результате печати и перепечати неустроивших меня деталей принтер временно остался без АЭРОТЕКСА. И пока я жду прибытия оного материала,принтер занялся выращиванием электрогонки класса Speed 400 из PLA. Файлы этого самолета и видео полетов лежат в сводобном доступе.
Вобщем принтер делает свою работу, я же-правлю в SW элементы модели Миража, доводя их до опитмальной готовности к печати.
Конус носового обтекателя сделал полностью пустотелым безо всяких усилений изнутри. Толщина стенки конуса -1мм. Деталь вышла в меру жесткая и гибкая.Про вес промолчу:все равно тяжелее пены.
Можно порекомендовать печать в один или два периметра (slicer process) при толщине стенки в SW 0.5 мм. Ведь при толщине стенки в 1 мм деталь будет печататься в два периметра с разделением (без сцепления слоёв). А при печати стенки 0.5 мм в один периметр с 40% наложением слайсер выберет режим однослоя с толщиной примерно 0.6 мм. Если в два периметра с overlap 40%, то результатом будет стенка толщиной ок.0.75 мм. Разница в весе примерно 20%. А для повышения прочности носового сегмента можно использовать PU пену. Строительную, в том числе, если нет двухкомпонентной. Пена инжектируется внутрь сегмента-обтекателя (или двух передних) и отверждается через трубку, введённую внутрь обьёма. Можно смочить слегка водой стенки перед инжекцией. После отверждения можете вашу деталь хоть в стенку бросать. Прочность сравнимая с деталью из FOAM и веса немного добавляет.
Не скажете какая длина модели получится и размах крыльев.
Можно порекомендовать печать в один или два периметра (slicer process) при толщине стенки в SW 0.5 мм
Коллега, я в SW учел толщину стенки 0,6 мм, ибо 0,5 мм слайсер не всегда, почему-то,видит. Зато я вижу пустоты в подготовленной для печати модели. Черт его знает: почему так? Так что толщину внешних стенок всех компонентов модели МИРАЖ я сделал 0,6.
какая длина модели получится и размах крыльев.
Конечно скажу. 660мм на 1016мм по программе, в которой рисовал.
Всем привет, господа! Свежие новости о,как оказалось,непростом проекте имеются следующие.
Все-все компоненты самолета напечатаны. Это стоило одного расточенного сопла моего принтера. Материал печати имет в своей структуре углеволокно, вот оно-то и сточило канал сопла изнутри до большего, чем штатные 0,4 мм, диаметра. Ладно- заменил.
Борьба за вес в целом была, но результаты ее неутешительные.
Я по ходу печати заново отрисовывал некоторые элементы, делая их максимально легкими и ,притом,рабочими. Пришлось повозиться с консолями…
По факту принтер пропустил через себя почти 2 катушки аэротекса. В чистом виде одна из них была потрачена на эксперименты:)
В итоге, господа! "Пустой"вес самолета- 660 гр. Ужас!Оно полетит вообще!?
Аналогичный из пены -200-250 гр был бы. Снаряженный вес модели-немногим более 1 кг. Ндааааа… Не исключаю, что полет может быть вообще одним. Предположу, что взлететь удастся, а вот как его к земле без ущерба для него же притереть? Надеюсь,что крыло-дельта как-то поможет максимально загасить посадочную. Тут еще сон приснился,что, мол, самолет летит, а скорость сбросить не могу:центровка задняя. Сбрасываю скорость, а он на хвост садится и не рулится, так и грохнулся плашмя на поверхность. Не успел я его разогнать…
Впереди -склейка сегментов. Буду “сушить” вес на всем, на чем только можно.
Влоть до обрезки того, что посчитаю ненужным в той или иной составной части самолета.
Коллеги, до выхода в эфир.
Классные детальки! А модель Вашей разработки? Удивило, что аэротекс обладает неплохой эластичностью! Кстати, у Вас первая версия этого пластика, или вторая?
Всё собираюсь дорисовать модель Миг-21, и уже начал несколько лет назад обводить найденные в интернете чертежи. Но тогда еще в Автокаде. И тогда хотел сделать из тетрис-пенопласта. Сейчас давно уже перешел на SolidWorks, но до модели Мига пока руки не доходят. Подумываю сделать гибридный (крылья из пены). Ну или возможны варианты…
3D printed MIRAGE 2000Нормально полетали.
Какая шляпа!))) Серега, видимо пена рулит?))) Или это просто центровка не удачная? А я глядя на тебя чуть тоже принтер не купил)))
Что касается модели, вполне Гут! Обозначь пожалуйста вес и нагрузку если посчитана.
п.с. я до последней секунды видео надеялся что вот вот и вытянешь)))
Сергей!
Не унывайте. Пусть не удалось поднять, зато удалось спроектировать и построить. А этот опыт бесценен. И на печать не нужно пенять. Принтер печатает то, что Вы ему даёте. Если позволите, попробую проанализировать как испытания так и аппарат. Не зная статической тяги ВМУ в сборке, всё-равно заметно, что её (тяги) и не хватает на старте. А попытки бросать модель на всех, кроме одной приводили к “сдёргиванию” с траектории. Ваш помощник дергал вниз хвостовую часть и модель становилась на дыбы. В таких случаях (мало тяги,а нагрузка велика) помогает катапульта. Ведь вашему Mirage-2000 нужна скорость 15-20 м/с для того, чтобы “встать на крыло”.
В части проектирования планера произошла обычная ошибка чрезмерного копирования. Если Вы не отступитесь от этого проекта (было бы жаль), то можно было бы попробовать внести следующие изменения: слегка сдвинуть крыло в хвостовую часть, увеличив его площадь изменением стреловидности по передней кромке. Также слегка увеличив размах (10-15%). Напрашивается увеличение площади воздухозаборников, вплоть до внедрения “жабр”. Ведь планер прототипа проектировался под турбину, пушку, баки, бомбовую нагрузку еtc. Так делают всегда при постройке моделей-копий. А при использовании такой сырой технологии как 3Д принт и сам Б. велел. Ну и уж совсем напрашивается замена печатного крыла на FOAM. Если хочется религиозно следовать аддитиву, то на крыло легко спроектировать и напечатать матрицу для отливки крыла из двухкомпонентной ПУ пены. А для первой пробы можно вырезать консоли из пенопласта, дополнив их печатными законцовками и элеронами. Так Вы выиграете в весе и не сильно отступите от идеи проекта. Способность к разумному компромиссу выделяет грамотного специалиста. Удачи.
В итоге получился гибрид
Здравствуйте! Давно не отписываля на форуме, очень интересна концепция гибрида, сам много думаю над подобным! Прототип ваш тоже мне понравился, не могли бы вы скинуть в лс файлы и др моменты по тому что как и из чего? Сам хочу сделать в перспективе ЯК-32, но пока не имею опыта в проектировании под печать - хочу попробывать чужую модель и ваша идея мне больше всего подходит. В моих планах вообще было использовать печать как матрицы, но это слишком сложно - дома нет ничего, а ездить в авиамодельную лабораторию братьев Яковлевых @Brothers pilots затруднительно. Думал делать набор и фюз почти полностью печатными, и миксовать с рейко-бальзовой обшивкой. Вообщем надеюсь что не зажмотите модели и идеи) Тогда возможно к лету облетаю, 70мм имп вроде как есть живой. А по теме - удачи, надеюсь в итоге полетит красиво!
Привет Сергей!
Это дежавю… Як-141 походу начинал свою жизнь у тебя по той же дороге ,в том же поле и потом полетел нормально…
…что не зажмотите модели и идеи…
Напишите, пожалуйста, в личку. ПопробЫем обсудить.
И снова всем привет,господа. Немного запоздало выражаю вам всем благодарность за слова поддрежки и участие в судьбе МИРАЖА.
Пережив неудачу с реализацией полностью напечатанного МИРАЖ и хорошенько отдохнув, вернулся обратно.
Заново набросал модель, а предыдущую вообще снес с компа без следа.
Задумана комбинация пены(обработка пенорезкой и шкуркой) с элементами из принтера.
Погнали!