В домашних условиях, практически на "коленке"...
Продолжаю по поводу www.cnczone.ru/forums/index.p...255&#entry28433:
Станок не лишен необычности, по своей форме “развернут” поперек, а не вдоль. Насколько это удобно однозначно сказать не могу, для меня лично предпочтительны станки “вдоль”, т.к. на них можно обрабатывать длиномерные предметы, постепенно их передвигая.
Ось Z исполнена на магнитах, каких-либо подшипников скольжения не имеется. Все основано на эффекте трения между парой “метал-капролон”. Насколько это продуктивно и точно, не знаю, но магниты вполне могут стать “пылесборниками” всякой металлической стружки.
Изготовление данных капролоновых деталей требует применения фрезерного станка, по питерским меркам их изготовление вместе с материалом потянет на 4000-5000руб.
“Резательные” нагрузки также ложатся на те же валы. Порталы валов оси У, похоже, выполнены из алюминия (дюраля) толщиной 7-8мм. Непонятно крепление концов валов в порталах, особенно по оси У. Если они закреплены одиночными болтами в торцах, то это не очень надежное крепление каленного вала в сравнительно мягком алюминии (дюрали). Было-бы технологически проще установить любое фланцевое крепление, оно держать будет лучше. Дополнительных усилений “параллелограмма” оси У не имеется.
Заключение: если данный станок способен уверенно и точно обрабатывать различные металлические изделия, то мой станок и подавно!
Станок квадратный, длины направляющих (12мм) - 300мм.
На самом деле нужно было делать направляющие Y - чуть толще, хотя бы 16мм.
Ось Z - выполнена на фторопласте/железе коэффициент трения 0,1, усилие на отрыв - 20кг, усилие страгивания 2кг, с винтом с шагом 3мм и кпд 50% потребуется 0,2кг*см усилие чтобы стронуть эту конструкцию, мотор использован 10кг*см. Основное предназначение дерево, пластик, цветные металлы - магнитной стружки не предусмотренно. При желании легко снять и почистить (снимать и чистить не пришлось).
Эти капролоновые детали можно было легко склеить/скрутить из соответствующих полос любого листового пластика и обойтись без фрезера (был фрезер - воспользовался дабы не морочиться). Мог так же как и вы купить готовые блоки которые по “питерским меркам” из алюминия и с той точностью - обошлись бы вам и вовсе в заоблачную сумму если бы не были покупные из Китая.
Валы Х - стоят на 40мм над поверхностью стола, ось Зет высотой - 60мм плюс расстояние до нижней направляющей Y 20мм -> рычаг - 40мм именно поэтому и можно закручивать их в 8мм алюминьку болтами с торца и не париться (хотя с задней стенкой надежней).
У вас X стоят под столом и высота по Зет - на глаз 100мм что делает рычаг 150-170мм и закручены они в 3мм алюминьку которая согнется и даже задняя стенка не поможет.
Заключение - если бы вы собирали станок из тех же покупных направляющих, креплений и моторов, но с мозгами - он был бы в 5-10 раз жестче.
Можете упираться дальше, как говорит моя мама (умная женщина): “Не загоняй дурака дубиной в рай”.
Значит, подводим итог нашему “анализу” - фанера на моем станке будет пилиться уверенно и без проблем, а к “чугунию” подходим с осторожностью… Так?
Значит, подводим итог нашему “анализу” - фанера на моем станке будет пилиться уверенно и без проблем, а к “чугунию” подходим с осторожностью… Так?
Тонкая фанера фрезами не более 3мм будет пилиться ок.
Алюминий, бронза, фрезами не более 2мм будет пилиться при мизерном 0,3-0,5мм сьеме на скоростях порядка 100-200мм/м.
Можно сделать нормально и будет тогда пилиться все что нужно с нормальной 0,1мм точностью с нормальным сьемом и ограничиваться мощностью шпинделя а не возможностями станка.
Константин, я прекрасно понимаю твое стремление к совершенству. Но задача, повторюсь, состоит “создать самодельное и недорогое технологическое средство обработки бытового материала для разных хобби, применительно к домашним условиям”. Я уже 40 лет занимаюсь радиоуправляемыми авиамоделями, сделал их не один десяток, и мне сейчас нужен просто домашний “компьютерный лобзик”. Т.е. нарисовал в автокаде чертеж, “скинул” его на станок и получил напиленные шпангоуты, нервюры и остальную “хрень”. Честно говоря, сейчас там даже алюминий пилить не надо, т.к. почти все компоненты, включая моторамы, уже пластиковые. И зачем для этой цели “частному лицу” покупать изделия с сайта http: /cncmagic.ru/ с ценой 2000-3000 “еур” и весом не менее 50кг?
Аналогичный самопальный станок давно уже без проблем работает у моего приятеля, смотри ссылку rcopen.com/forum/f82/topic250469 . И алюминий 2-3мм толщиной там тоже “пилится”, так что “цель оправдывает средства…”
Берем ваше железо.
Берем ваши профиля и прочее.
Следуем советам написанным мной в начале этой темы.
Из требуемого инструмента - электролобзик, шлифмашинка, сверлильный станок, развертка (на любом авторынке), слесарный набор.
Делаем из кусков МДФ приспособу на сверлильный станок, скручиваем две прямоугольных 8-10мм пластины, сверлим вместе.
Пластины - режем электролобзиком с пилкой по металу, для красоты обрабатываем шлифмашинкой.
Разворачиваем их под ваши валы. Одеваем нужные подшипники, запрессовываем (нежно постукивая кувалдометром если надо поверх одеваем ваши же втулки).
Берем алюминиевый профиль и делаем стол с поднятыми направляющими по Х как у меня или Валериана.
Ставим два винта и два мотора ( стоимость поднимается незначительно, жесткость - очень).
После сборки и настройки всей конструкции получаем полные штаны щастья.
Будет пилить все что надо, при этом еще и довольно хорошо.
"…1) Рассмотрим ось Х - Г образные пластины стоят полками внутрь - забирая примерно по 10-20мм с каждой строны. Кронштейны так-же.
Минус 20-40мм по оси Х
- Далее ось Y - в данном случае мы видим кронштейны держащие направляющие оси Y - стоящими внутри - т.е. у станка бездарно забирается еще 2 х 20мм = 40мм поля по оси Y, при том жесткость не увеличивается ни уменьшается.
- Далее - вертикальные стойки - тонкие, связи сзади - нет, они сложатся параллелограммом на миллиметр от усилия 2-3кг.
- Смещения направляющих Y - назад нет, т.е. шпиндель вынесен за пределы базы кареток оси X плюс все рабочее поле смещенно в одну сторону…"
Константин, твои предложения я вынес отдельно и попробую их проанализировать:
- предложения 1и2 незначительные, т.к. уменьшение рабочего поля на 1,2 или даже 4см по длинам осей Х, У для целей этого станка не имеют принципиального значения. Общая конструкция станка позволяет без проблем “развернуть” его рабочие размеры (писал выше);
- предложение 4 - из этой-же серии, поэтому пока отставим;
- предложение 3 более серьезное, т.к. “тонкие” порталы оси У якобы ставят под сомнение жесткость станка, а соответственно его точность и способность обрабатывать прочные материалы.
Выход из этого один - надо пробовать на практике. Давай дождемся окончания работы и потом “потестируем” станок на возможную область применения. Конструкция станка позволяет поменять порталы оси У на более толстые “и со скосом назад” без особых хлопот!
to Constantine
- Рассмотрим ось Х - Г образные пластины стоят полками внутрь - забирая примерно по 10-20мм с каждой строны. Кронштейны так-же.
Минус 20-40мм по оси Х
Т.к. длина направляющих по Х=const, то (при величине полки на торцевых пластинах менее высоты кронштейнов) как бы он их не крепил рабочее поле не изменится.
Да, согласен - верное замечание.
Двигаемся дальше! Практически собраны узлы движения по оси Х и У, в качестве винтовой оси будет применяться винтовая шпилька диаметром 8мм, шаг резьбы 1,25мм и капролоновая гайка. Сделана основа для формирования оси Z, дальше для нее будем ждать недостающие комплектующие.
На фото показан предполагаемый шпиндель - он работает при напряжении 12-48в, обеспечивает обороты до 15000 в минуту, мощность 300вт. Сделан достаточно точно, имеет цангу на фрезы с “хвостовиком” 3,125мм и мощные подшипники. Работает значительно тише, чем шаговые двигатели.
что за моторчик на шпинделе?
На еБэе купил. Там он иногда появляется, цена около 140уе с пересылкой. Обратил внимание, что он вкупе со СНС-ным станком метал обрабатывал (на фотографии)!
Похоже на коллекторник.
Да, у него в запасе щетки прилагаются!
Двигаемся дальше! Ось Z начинает обрастать “подробностями”… Применены валы 10мм диаметром, общая ширина оси Z - 100мм.
Новости в теме есть ?
наверное все заняты разработкой 5и координатных станков (=
Будут скоро новости. К сожалению меня раздирают 2 хобби: радиоуправляемые авиамодели и станки СНС. Но сейчас, наконец, перебрался на дачу, там у меня основная мастерская и через некоторое время начну их выкладывать.
Для информации - наконец “родил” компоновку оси Z. Та, что на фотографии, оказалось не очень приемлемой, вернулся к классической схеме. В итоге получается простой настольный станочек, который вкупе с малошумным шпинделем в 300вт позволяет пилить разную фанерку на шпангоуты и нервюры в обычных комнатных условиях…
Посмотрел тему, особенно фото
Если действительно цель на этих станках резать нервюрки и шпангоуты -то потянет, алюминий -вряд ли, полированные валы прогнутся.
Тоже послежу за темой.
Вот и удовлетворил свои “авиамодельные страсти” и наконец добрался до станка. В течение весны долго компоновал ось Z. Хотелось сделать ее более компактной и технологичной, не нарушая “наколенных технологий”. Долго компоновал сначала в Автокаде, затем в натуре. Вроде-бы получилось - смотрите фото! Использован тот-же профиль, что идет на станины, также использовал 10мм валы. Общие размеры этой оси - ширина по Y - 102мм, ход шпинделя 90мм, при необходимости его можно “развернуть” и больше, ничего не меняя в общей компоновке. Чувствую, что не зря на эту ось потратил время, сейчас она собирается и разбирается как автомат Калашникова! Приступаю к натурным испытаниям…
Первые испытания на 6мм фанере. Фреза “кукуруза”, диаметр 1.5мм, заглубление 4.0мм, подача 4мм в сек. Шпиндель 300вт, питание 12-48в, подавал 24в от того-же блока питания, что питает контроллер. В итоге станок режет мягко, без рывков, звук ровный. Перехожу к металлу…
А вот и новое “деревянное” испытание! Фреза та-же, заглубление 5мм, резка несколько часов…