Пенорезка. Постройка, железо, софт. Mastercam.
Всем доброго дня. Вот то же приспичило ,и начинаю строить. Вопросик - какого диаметра все таки лучше взять шпильку 6 или 8-ку.И чем здесь лучше руководствоваться. Евгений вот пишет поставил бы 8-ку ,вместо 6-ки.
Брал такие не реклама, метрическая резьба без косяков, по качеству металла тоже нареканий не было, единственное для хорошей цены надо брать хотя бы коробкой, штучно не продали.
Я видел эту прогу где то на просторах интернета DevFoamProSetup1_06b в “студенческом формате”, практически бесплатную на торрентах. Видел очень многие в ней работают. Отличная прога чтобы делать фюз нарезной…
Есть старый devCad. С контурными деталями - Да, легко работать. С объемными - сначала в этот dev… импортируется два файла dxf. Например корневая и концевая нервюры. И далее начинаешь двигать эти детали относительно друг друга, выставляя стреловидность, V-образность. Крыло еще можно вырезать из одной детали, но фюз из кучки деталей… Я не решился делать.
Есть старый devCad. С контурными деталями - Да, легко работать. С объемными - сначала в этот dev… импортируется два файла dxf. Например корневая и концевая нервюры. И далее начинаешь двигать эти детали относительно друг друга, выставляя стреловидность, V-образность. Крыло еще можно вырезать из одной детали, но фюз из кучки деталей… Я не решился делать.
И зря - отлично уже несколько лет используем DevFuseFoam для фюзов, а крылье проще в ПрофиляхПро делать… Я в этой теме видео выкладывал как крылья резать, там буквально несколько шагов и готовые крылья любой стреловидности и формы (кроме эллипса, хотя есть наметки …).
Уточню: я работал только с devFoamPro, который понимает чужие чертежи в dxf. Так как работал в Рино или Солид. DevFuseFoam предлагает делать фюз в ней самой. С профилями тоже не задалось - была когда-то лицензионная Profili (без PRO). Потом, несколько раз пробовал ставить версию PRO (уже ломанные) - в них вывод УП на станок не работал.
Приехал MKS Gen 1.4, прошил GRBL-Mega-5X. Работает почти из коробки. Понравилось. Удобно что одна промышленная плата, всё в одном, ни какой бороды проводов.
Будет на нём работать.
Управление уровнем накала струны кстати тоже тут реализуемо и управляемо через GCODE
Придумал механизм натяжения струны.
- Пружина
- Винт регулировки натяжения струны
- Барабан для струны
- Качалка-кронштейн барабана
- Струна
- Скользящий контакт или просто вход струны
S1, S2 - выключатели.
Барабан закреплен на качалке и приводится от шагового двигателя (типа 28BYJ) или электромотора с редуктором типа N10 / N20.
Сила натяжения струны задается винтом и пружиной таким образом, чтобы качалка находилась в равновесии и не замыкала выключатели.
Когда натяжение струны растёт, пружина прожимается и в итоге замыется S2. Барабан отдает струну чтобы восстановить равновесие.
Когда натяжение струны падает, пружина толкает качалку в сторону S1 и замыкает его. Барабан наматывает струну и восстанавливает равновесие как и оптимальное натяжение.
Что думаете о такой конструкции? Или может кто-то уже делал такое?
Ещё одна идея - поддержание оптимального накала струны вне зависимости от длины.
Поскольку струна управляется по PWM через GCODE, то зная положение кареток, можно посчитать длину струны и выставить нужное значение PWM.
Двигатель. Выше написано.
Двигатель. Выше написано.
Но вы сами пробовали этот способ теория одно, а практика совсем другое ?
Конечно нет, это только теория. Я пока основную механику пенорезки собираю.
Ещё одна идея - поддержание оптимального накала струны вне зависимости от длины.
Намного важнее уменьшение тока, то бишь температуры струны, на поворотах, когда происходит подтормаживание. Именно в этот момент происходят подплавление контура… Смотрел промпенорезку - контур получается идеально… Но пока в хоббийном секторе такого не встречал…
Опыта у меня не так много с пенорезкой, но я смотрел разные устройства по корректировки струны,сервы,катушка от самосматывабщего брелка с пружиной улиткой( эффект рулетки). много перебрал и пока выигрывает вариант с тонкой струнной и грузиком попущкнными через систему “рычаг” масса около 120гр. вполне хватает. Пенорезка размещена на столе и при нулевой точки груз весит от пола на 10-20 см, когда начинает ход то вполне хватает ходу. Есть одна идея, но пока она в ящики с разными мыслями…
По регулировке напряжения, я подаю задаеное напряжение и даже при максимальном перекосе скажем Х350 и А0 просто приходиться добавлять один вольт. А так есть регуляторы по току, задаешь ток и система держит его независимо от длины струны.
Высокие технологии пока решено отложить. Первый натяжитель будет гравитационным через блок с грузом, закрепленный на направляющих. Достаточно аккуратно вписывается в общую схему.
Сейчас собрана рама и оси X/Z. Всё ездит плавно без люфтов и заклинивания. Поставлены оптические концевики. Осталось дорисовать и собрать поворотный стол и механизм крепления и натяжения струны. Ну а дальше пусконаладка =)
Проект подразумевает закрытый корпус и вытяжку, это уже после запуска.
Потом выложу фото и видео реального изделия.
Хороший проект! Вы можете не ограничивать вертикальные стойки по ходу движения, то есть по оси Х система ограничена на движение, а по вретикал можно делать выше ход.И по роликам можно ещё распределить нагрузку , по своему станку с роликами на профиле я обратил внимание нагрузка идёт сверху вниз, возможно будет лучше увеличить срок службы роликов если сменить нагрузку. То есть. Сверху 2 +1 стоит хорошо, а внизу 1+2. Нагрузка идёт на верхние 2 ролика и один снизу.Нижний блок перевернуть. А какие у вас размеры Пенорезки ?
Уважаемые коллеги, буду признателен вам, если поделитесь ссылочкой на рабочий(обкатанный с пенорезкой) МАСТЕРКАМ.
Пока мой друг собирает станок, я принялся изучать софт и понял, что этих мастеркамов - море, но вижу, что участники этой ветки уверенно работают в 7-м,8-м …
Хороший проект! Вы можете не ограничивать вертикальные стойки по ходу движения, то есть по оси Х система ограничена на движение, а по вретикал можно делать выше ход.И по роликам можно ещё распределить нагрузку , по своему станку с роликами на профиле я обратил внимание нагрузка идёт сверху вниз, возможно будет лучше увеличить срок службы роликов если сменить нагрузку. То есть. Сверху 2 +1 стоит хорошо, а внизу 1+2. Нагрузка идёт на верхние 2 ролика и один снизу.Нижний блок перевернуть. А какие у вас размеры Пенорезки ?
Размер рамы 740х600. Стоит на стандартной лдсп мебельной плите 800х600. Рабочее поле - квадрат примерно 250мм, вписанный в окружность (это важно тк стол поворотный будет)
Вообще немного изменив конструкцию кареток, можно увеличить поле. Мне такого хватит пол всё.
Да какие там нагрузки, оно будет работать бесконечно) такое крепление роликов предназначено в первую очередь для стабилизации от перекоса. Вообще 3 ролика - это оптимально. 4 ролика работают хуже чем три. И именно один должен быть в центре. Равносторонний треугольник.
Вообще даже на одной нижней каретке оно отлично ездит и даже не болтается.
Вчера собрал натяжитель струны и даже провел первые резы. Нужно теперь кучу мелочей доделать. В том числе стол.
Что касается выхода струны - применил сопло 3д принтера 0.4 и струна 0.1мм. В конструкцию заложил вентилятор, но по факту оно вообще не греется. Слишком маленькая площадь контакта и слишком большая теплоотдача у сопла.
Натяжитель - полиспаст, закреплён на направляющих и представляет собой корзинку с грузиками. Высоты подъёма идеально хватает для разбега кареток. Как будто специально рассчитывал 😃
Вообще пока получается нарушать многие “советы как делать не нужно” 😃
Если резать перекосы то конечно необходимо рабочее пполе.Вентиляторы нужны больше для охлаждения не сопла, а струны на перекосах, чтобы не было Пережогов. Я вот смотрю простой проект.
Как-то не выглядит он простым)
Большие перекосы можно поворотом стола обыгрывать. А больше поле не нужно потому что делали можно склеивать. Ну это личное мнение)
Да по большим перекосам можно решить вопрос с очень просто не резать сразу много деталей а делать пачками, типа 3-5. Или так чтобы можно было регулировать расстояние между башнями,чтобы уменьшит разбег по перекосам.
Сегодня собираю поворотный стол. Отправил детали в печать.
0.025 градуса на шаг при микростепе 16, соответственно 40 шагов на градус.
Подшипник:
aliexpress.ru/item/32947743671.html
Саму поверхность стола скорее всего из ЛДСП вырежу. Пока материала для поверхности у меня нет.
Уважаемые коллеги, буду признателен вам, если поделитесь ссылочкой на рабочий(обкатанный с пенорезкой) МАСТЕРКАМ.
Пока мой друг собирает станок, я принялся изучать софт и понял, что этих мастеркамов - море, но вижу, что участники этой ветки уверенно работают в 7-м,8-м …
Мастеркам как бы дорогая программа есть официальный сайт, ссылки на дешёвые мастеркамы запрещены условиями форума, лично пользуюсь 2018