Activity

Обычно всю китайскую продукцию вначале разбирают под ноль
а потом не торопясь собирают с доработками.
Традиция такая.

прочность на сжатие через 28 дней не менее 15мПа. А что если добавить туда камушкев фракцией побольше? Годится для станин?

Вы же сами ответили на свой вопрос. 15 Мпа, это очень мало.
Отстает примерно на порядок. Жесткость такой станины будет крайне низкая.

В Ижевске нашел только мин. фракцию 5-20мм

По-моему 5-20 это уже не отсев, отсев 0-5.

С количеством договориться очень легко.
Знакомитесь с водителем и договариваетесь. что позвонит, когда кому-то повезет отсев.
Приедете туда и наберете свои 100 кг, всех делов.
Не знаю как в Ижевске, а у нас отсев дешевле песка. Он мало куда идет
из-за того что имеет нестабильный состав фракций, а сеять его никто
не будет, это же стоит денег.

Заказал смолу. Теперь проблема - где купить фасованную гранитную крошку, да так чтобы транспортной компанией выслали?

Купить отсев и просеять, будут фракции, какие хочется.

Зачем? Делать сварную конструкцию

Где я писал “сварную”. Конструкция на ваш выбор. Не хотите варить - рихтовать,
сделайте сборную.

крепить непосредственно к внутренней части опалубки

Не самая лучшая идея, “цепляться” за опалубку. Опалубка будет находиться
на вибростоле и непосредственно принимать на себя все ускорения.
Куда при этом “уйдут” размеры объяснять не нужно.
Пространственная рама с закладными вообще не должна касаться опалубки.
Базировать ее следует за внешний кондуктор не связанный с вибростолом.

Что скажете?

Нет смысла в такой точности формы. Чтобы удержать такие допуски не хватит жесткости ни у конструкций
из ДСП, ни из тонкого листа.
Закладные не должны “висеть в воздухе”. Нужно сделать пространственную конструкцию (стальную раму),
достаточно жесткую, чтобы размер не ушел во время заливки. И на эту конструкцию точно выставив,
закрепить закладные.
Потом вся эта конструкция вставляется в форму и заливается компаундом.
Его функция должна состоять в том, чтобы “удержать” жесткость конструкции
в процессе эксплуатации.

Сама форма может не иметь особой точности - она там не нужна.

ПС: Чтобы сильно не утяжелять раму, ее жесткость можно усилить
внешними присоединенными элементами. Специальным кондуктором.
Он понадобится только на этапе заливки, а потом будет отсоединен.
Его же можно использовать и для взаимной фиксации базовых
поверхностей закладных.

Вообще не вариант

Ну тогда это:
“Смола AROPOL S 280 E особенно рекомендуется для изготовления искусственного мрамора и полимерного бетона.”

мучает вопрос, какую полиэфирную смолу выбрать???

Для начала купить шпаклевку на авторынке и на ней попробовать.
И здесь рассказать.

Ее, правда, щас 40 видов, и вся она хрупкая.
Можно попробовать заармировать фиброволокном, ну и наполнитель
минеральный, конечно.

Вот сайты:

Могу еще немного добавить:
all-for-cnc.com
3d-art.org.ua
futech.com.ua

Их вообще то еще больше есть, и плюс многие компании,
торгующие подшипниками, возят ШВП и направляющие с
каретками. Производители часто одни и те же.

Так рельсы или ШВП

Винты конечно, просто описался, голова другим занята.

Вы первый за последние полгода-год-два, кто запросил С3

На самом деле я изначально не требовал 3 класса.
Вот примерно такой диалог был на Микроне:

• Сколько будет стоить винт 25х5 длинной метр ?
• 650 евро.
• Это какой будет класс?
• третий
• А первый сколько будет ?
• столько же.

А у дилера ХИВИНА я уже потом просто для себя выяснял все подробности.

вам вообще дилер может не поставить такой винт

Только что имел разговор с дилером. У них на складе только С7, все остальное под заказ.
Самое интересное, что он мне рассказал, это ценообразование. У них цена определяется
не столько классом, сколько тем, насколько позиция является ходовой.
Скажем 16 винт стоит дешевле, чем 12 одного класса, потому что ходовой.

Надбавка за класс тоже будет, но в основном за редкость.
Цену, конечно не сказал , “надо звонить считать выяснять”.

в целом не оправдывает микрон

С Микроном , так как с дилером ХИВИНА не поговоришь.
С них каждое слово приходилось “выдирать щипцами”,
с трудом удерживая продавца на другом конце провода.
Ощущение, что отделу продаж, а я туда звонил, продавать
если и хочется, то так, чтобы никого не видеть и не слышать.

Катанки не делают выше класса С7

Посмотрел у другого дилера, то же самое класс 7 ?
Кто то из них обманывает.
На офф. сайте действительно есть класс, соответствующий 5му
называется HR1, это в разделе катаных.

Тогда озвучте какой класс точности Вы запрашивали

Самое смешное, что я просил третий класс и мне назвали эту цену,
а когда я спросил “а первый”, сказали столько же.
Не правда странно?

получить плоскость

Роман, если я хоть что -нибудь догадываюсь про станины из полимербетона,
то, как мне кажется технология должна выглядеть так.
Собирается некая пространственная рама (каркас), в котором участвуют
направляющие (закладные под них). В пределах этого каркаса все выставляется
с нужной точностью. Жесткость каркаса должна быть такова, чтобы ничего не
сместилось во время заливки. Каркас помещается в форму (или сразу там собирается)
и заливается. Нужно учесть, что это все на вибростоле, так что каркас должен
выдержать все эти вибрации и не потерять точность.
Примерно так.

Катанки не делают выше класса С7

Не совсем так.
Посмотрел внимательно у дилера ХИВИН,
те направляющие по 100 баксов катанные и они 5 класса ( 18 микрон/ на 300).

но только поиграться

Я уже об этом выше предупреждал, но молодежь полна энергии
и желания поэксперементировать, пусть попробуют.
К сожалению, куча рецептур не спасает, все минеральное сырье разное.
Это только кажется, что песок или гранотсев похож, на самом
деле, чтобы повторить рецептуру, придется высылать вместе с рецептом
и материалы.
Или исследовать местное сырье и пересчитывать, задача “на коленке”
не подъемная.

Получить хорошую смесь с 15%

Можно, только не дрелью в ведре (потом этот воздух из формы не вытрясешь),
а вакуумным смесителем.

Если шлифованый то это нормально

Как думаете катанный ХИВИН будет похуже шлифованного Микрона?
Мне главное получить винт нужного класса, а как его будут делать,не моя проблема.

можете проконсультировать по чугуну в плане общей сложности

Вы собрались заказывать литье?
Если да, то понадобится модель. Поскольку отливка разовая,
то в общем-то требования к модели не очень высокие,
если руки откуда надо, сделаете за день.
Советую посмотреть чужие модели там где будете заказывать литье,
они же и проконсультируют по минимальной толщине стенок.
Желательно правильно выполнить литейные уклоны, что бы
мне тут много не писать, поищите в гугле по ключу “дефекты литья” и
почитайте маленько, все станет понятно.
На счет старения с чугуном можно особо не заморачиваться.
Стол не крупный, пусть просто полежит перед мехобработкой хотя бы с месяц,два
и будет все нормально. Если же “печет”, то надо искать где отожгут.
С мехобработкой по чугуну никаких проблем, тока пыли много.

кто поставил себе цель, добиться реультата инфу найдёт непременно

Я надеюсь, что так и будет. Просто пытался показать пути поиска.

В принципе информация по технологиям есть

Вот в помощь экспериментаторам.

Нашел вот СНИП на эту тему zodchii.ws/normdocs/info-1138.htm, советую почитать,
там много интересного.
Вот еще полезная статья betony.ru/polimerbeton/raschet-sostavov-polimerbetonov.php.

Что тут важно уяснить. Существует, как видим, оптимальный диапазон
удельной поверхности 2000-3000 см2/г и его надо придерживаться.
По второй ссылке есть описание приборчика (его можно сделать меньших размеров),
который позволяет подобрать состав смеси.
Без него будет сложно, потому что нет стандартного песка и стандартного отсева.
У каждого он свой, если не с одного карьера.
Из статьи видно, что фракции должны соотносится друг к другу в
диапазоне от 0.225 до 0.414, для крупного щебня советуют принимать
верхнюю величину, можно тоже с этого начать.
Больше 3х фракций делать не нужно.

Самая большая “засада” с удельной поверхностью,
ее определяют специальными приборчиками (продувают воздух,
через уплотненную навеску) и приборчики эти (типа ПСХ)
стоят немеряно, несколько тысяч баксов.
Можно попытаться их поискать на крупных ЖБК,
но это для пары анализов попросить сделать.
Но что бы подобрать, парой анализов не обойдешься.
Даже не знаю что посоветовать.

Какие нам нужны свойства?

Михаил, если Вы о свойствах станков, то тут, на форуме целый
спектр пониманий, кому что нужно, У всех свои задачи.

Если же по бетонам, то я вижу две половины задачи.
Первая это состав и технология заливки и вторая это как
сделать форму, как все выставить и т.д.

Первую часть, лучше сразу взять с немецкого форума,
по крайней мере будет от чего дальше отталкиваться.
А вторую часть можно и оттуда позаимствовать, если
у Вас есть такой же набор инструментов, а можно и самим
из того, что имеется.

В любом случае начинать надо с рецепта, залить пробную
формочку и все прочувствовать (всю работу со смолой).
Потом за отливкой понаблюдать, понагружать, померять

Кстати тут уже Роман этим занимается, сегодня обсуждали.

В принципе информация по технологиям есть, но она мало подходит для наших целей - спецоборудование, химикаты

Никто не мешает попробовать, сам процесс, возможно доставит удовольствие.
Я с интересом понаблюдаю, может какой совет дам, если смогу.

Обольщаться сильно не стоит, что бы потом не расстраиваться, но что нибудь
обязательно получится.
А индикатор появления промышленных технологий в открытом
доступе будет простой. Вы придете в магазин(интернет магазин) и
увидите там китайский станочек бытового уровня, с полимерной
станиной. Китайцы ребята ушлые и считать умеют, если это станет
дешевле и технологичней чугуна ( на этом же был упор), и главное
они узнают как это делается, мы об этом сразу узнаем.

я не это хотел донести до вас,может неправильно выразился,точку отсчета “домашние условия”

Михаил, я попробую пояснить.
На практике целые институты работали (не знаю как сейчас) над составами и технологиями
бетона (строительного, но разницы нет).
Годами подбирались различные наполнители и их фракционные составы,
потом это тестировалось в лабораториях не один день, и на выходе
получались “рецепты” бетонов для промышленности с заданными
свойствами.
Это все открытые организации, но были еще и закрытые, которые
работали над составами композитов для оборонки, результаты
работ до ширпотреба не доходили, “рецепты” все там и остались.

Как Вы думаете, сколько должен стоить рецепт, если над ним работает
несколько месяцев (лет) куча народу, не считая оборудования, зданий и т.д.

Теория, я Вам ее рассказал выше, всем известна, но этого мало.
Если Вы возьмете 3 кг мелкого щебня, 5 - крупного, песка и т.д.
и смешаете со смолой, то обязательно что- нибудь получится.
Вопрос что, это как тыкать пальцем в небо.

Если же Вы возьмете рецепт с форума (скажем немецкого) и попробуете
повторить, то шансов чуть прибавится. По крайней мере, Вы получите нечто,
про которое кто то, хоть что то сможет рассказать.
Конечно не более этого, настоящих промышленных технологий таких композитов,
в отличии от строительного бетона, найти в открытом доступе
не удастся.

ПС вбейте в гугл “институт бетона”, может поймете масштаб задачи.

там же схема с вашим “кубиком”, с четырьмя вертикальными приводами

Не нашел, даже схемы, не то что фото.

лучше использовать одну наиболее подходящую фракцию

Смысл не в том, что бы облегчить себе любой ценой заливку
компаунда в форму и его перемешивание.
Смысл в том, что бы получить композит с заданными свойствами.
А для этого там обязательно ДОЛЖНО быть мало смолы,
иначе таких свойств не получится.
Все, нам нужные свойства приобретаются композитом благодаря
наполнителю, функция смолы лишь в том, что бы удержать
частицы наполнителя на своих местах.
Так вот, если заполнить бетон наполнителем только одной
фракции, между частицами этого наполнителя обязательно
останутся полости , которые заполнит смола, а она нам портит
“всю малину”.
Чтобы этого не случилось, эти полости следует заполнить
более мелкой фракцией тоже прочного наполнителя,
который в свою очередь, тоже плотно не ляжет.
Поэтому мы добавим еще более мелкую фракцию,
что бы забрать у смолы место.

Я писал в посте выше про фракционный подбор,
это не простая задача. Существует даже специальный
софт для этого.
Сам не пользовался, но знаю что есть.

как получит наибольшую точность и жесткость, от схемы ТРИПОДА, наподобие как в первом фильме?

Первый способ: увеличить жесткость штанг, удерживающих шпиндель.
Второй способ: програмно ограничить список рабочих направлений шпинделя ,
по некоторому диапазону направлений трипод достаточно жеский.

А такая схема которую вы предлагаете, с горизонтальной кинематикой существуют,

Если не сложно, киньте ссылку, с удовольствием посмотрю.

ведь наполнитель нужен только для обьема

Не совсем так. В бетонах (а полимер бетон не исключение) наполнитель выполняет
самую важную функцию. Не связующее (не только связующее) придает свойства композиту, а наполнитель.
От связующего требуется хорошая адгезия, и хорошая смачиваемость
по отношению к наполнителю, ну и конечно определенный уровень собственной прочности.

В общем то всем известно, что свойства любых бетонов определяются свойствами самого
“слабого” их компонента. Поскольку в минеральных бетонах самым “слабым” компонентом
является смола, то надо стремиться уменьшить ее количество до минимума.

Это легче сказать, чем сделать. Нужно, чтобы оставшаяся смола выполняла свои функции.
То есть полностью обволакивала весь наполнитель, не оставляя не смоченных участков,
иначе самым слабым элементом станут воздушные полости.

Что бы уменьшить количество смолы, естественно придется тщательно подобрать
фракционный состав ( та еще задача). Нужно запасаться ситами
всех размеров. Придется перемыть, пересушить и пересеять кучу наполнителя.

Потом это все надо как то перемешать, тоже только выглядит просто.
В сухом виде наполнитель - это легко. А вот со смолой, это уже задача
не для первого класса. С одной стороны, мало мешаешь, не будет полного
смачивания, а много мешаешь, можешь получить фракционное расслаивание
смеси. Все регулярные мешалки любят это делать.
Про смешивание с отвердителем, это еще одна история - не буду.

Теперь помножьте это все на приличную вязкость эпоксидки,
в общем, та еще диссертация.

ПС: Марат, вот Вы говорили , что там 12% смолы.
Что -то совсем не представляю, как мешают такую
композицию. Только 12% жидкой фазы, там что какая то
смачивающая химия применяется ? Мне кажется без этого
ни как.

получается для жесткости и точности, надо утолщать и укрупнять отдельные узлы и штанги, или как?

Может я не понятно объяснил, думал, что получилось.

Ничего укрупнять и утяжелять уже не надо, он и так таскает не фрезу,
весом 100 грамм, а сам себя.
Недостаток в самой кинематической схеме, и ее не поменяв, от “дурного” веса,
не избавиться.
Дело не в том, что недостаточно 6ти тяговых штанг.
На самом деле, этого бы хватило полностью.
Проблема у них в том, что, не знаю по какой причине, они не разнесли
приводные штанги по достаточно большим пространственным углам.

В результате получилось, что при нагрузке на шпиндель, какие то 3 штанги,
которые на самом деле работают на растяжение и должны удерживать
от нагружения на сжатие остальные три, со своей функцией не справляются.
В следствии малых пространственных углов и большой своей относительной длины,
начинают работать еще и на изгиб, в результате нагружая остальные штанги.

Поэтому они такие толстые и тяжелые.

Та схема, что я выше предложил, лишена этого недостатка.

Большой пространственный угол между штангами позволит
уменьшить косинус изгибающих сил и заставить работать удерживающие штанги,
практически только на растяжение. Остальные штанги окажутся
не нагруженными, и тогда их все можно сделать
очень легкими, со всеми вытекающими последствиями
(облегчение приводов , направляющих, увеличение скорости …)

На самом деле можно обойтись и шестью штангами. но чисто технологически
наверно удобнее будет применить восемь. Все таки у нас все ортогональное,
и движение столов на станках тоже. Работать с кучей треугольников наверно будет
не удобно, хотя это вопрос обсуждения.

Мотивы поворота кинематической схемы горизонтально, я думаю понятны,
что тут добавить.

ПС: Пояснение “на пальцах” (может поможет понять)

Представьте себе кубик, у него 6 граней. Перпендикулярно каждой
идет тяга (на шарнире), другим концом закрепленная за каретку.
Это, конечно, утрированная схема, но достаточно точно иллюстрирующая
саму идею.
Теперь попробуйте придумать силу действующую на кубик,
которая не компенсировалась бы ответными силами реакций на растяжение
тяг и создавла хоть какой то существенный изгибающий момент.

Очень много тонкостей надо знать

Я в курсе, когда то пришлось и с ней работать.
На самом деле делать композиты не проще чем варить чугун.
Их существует бесконечное множество, составы, их свойства и
технологии заливки известны лишь тем, кто это делал,
проверял и испытывал.
Подозреваю, что серьезных рецептов (со всем техпроцессом)в открытом доступе
не найти, результатами дорогих работ приличные конторы не делятся.
Остались только самодельщики, но там “чистота эксперимента” известно
на каком уровне, так что на повторяемость можно только надеяться.

Ставим 4 борта

Смола вытечет, нужна полная форма.
Надо проверять не “ровность после заливки”, куда она денется,
надо проверить изменение линейных размеров образца конкретного
состава и конкретной технологии заливки, выдержанного под нагрузкой
хоть какое-то время.

почему не делать такие станки,

Вы кого имели в виду, самодельщиков?
Или промышленность.

Вопрос о другом, “изготовленной по такой схеме”?

Если это будет кому-то интересно…
Как по мне, так схема не доделанная.

Достаточно посмотреть на толщину штанг ( не оконцовок), “таскающих” шпиндель.
Визуально они не меньше, чем 50-60мм в диаметре.
О чем это говорит, а о том, что не смотря на 6 удерживающих шпиндель
штанг, им не удалось, при такой схеме избежать работы штанг
на сжатие. То есть при любых нагрузка, какие то из штанг
обязательно сжимаются, теряют устойчивость и получают прогиб.

В результате приходится таскать эту тяжесть (6 толстых стальных штанг плюс шпиндель)
по направляющим вверх и вниз, требуя намного больше мощности,
чем при перемещении кареток вдоль горизонта.
Естественно цена этой свободы шпинделя - очень большие энергозатраты.

Но, эту схему можно существенно улучшить.
Если предположить, что вопросы позиционирования и управления
перемещениями кареток таскающих штанги уже решены, то дело
остается за малым.
Представьте, что вертикальные направляющие по которым ездят
каретки, удерживающие штанги, продлены вниз под станок.
Точно такой же паук (на самом деле достачно будет и 4х штанг, три просто не технологично)
существует и снизу.
При такой схеме можно будет обеспечить условия, в которых при любой нагрузке,
не меньше 3х штанг, с достаточно разнесенными в пространстве углами,
будет работать на растяжение.
Соответственно, как вы понимаете, штанги можно будет существенно облегчить.

Конечно, для удобства работы с деталью, крепление штанг следует отодвинуть
от шпинделя чуть дальше на специальную рамку, а весь станок, для удобства
обслуживание развернуть горизонтально.
Кстати, горизонтальный разворот направляющих, не только уменьшит высоту,
но и энергозатраты (мощности приводов, их вес).

С удовольствием послушаю здоровую критику.

У меня китайский станок

Роман, какой у Вас китаец?
Можете кинуть ссылку?

Планирую провести эксперимент

Роман, если хотите эксперимент, то брусок должен сразу быть с закладными,
причем шлифованными. Иначе Вы не сможете поймать достоверно не то что сотки
а и десятки, скажем через пару недель, а ждать пол года наверно долго.
Что бы не заказывать шлифованные детали, пойдите на рынок или в магазин
и купите пару ножей для фуганка. Они бывают небольшие миллиметров 50 длиной
и толщиной обычно 3-5 мм. Стоят не дорого и как правило шлифованные.
Форму можно сделать из ламинированного ДСП, разборную, каждую деталь
обтянуть стречь пленкой. Думаю 100х100х100 будет достаточно.
Закрепите пару ножей(как можно более параллельно друг другу) к противоположным внутренним граням кубика.
Не забудьте их обезжирить, иначе смола может не пристать.

Когда затвердеет, через пару суток, замерьте микрометром размер между
закладными и наметьте точки замера, что бы потом там же проводить измерения.
После этого аккуратно пригрузите кубик весом хотя бы килограмм 10
и оставьте в покое на пару недель.

ПС: может даже стоит их развернуть торцами к граням,
наверно мерять так будет удобнее.

мы не ищем лёгких путей

В общем то я так и догадывался, поэтому меня и смутил рассказ
о 10 часах в месяц.
Наверно и у нас настоящие вертолеты строить будут, почему нет.
Чем мы хуже, все только начинается.
Ну и станки тогда нужны, назовем так, не “хоббийные”, а полупромышленные.

Поэтому предлагаю отказаться от обсуждения методик улучшения промышленных станков - становится просто скучно

С этим полностью согласен, бог с ней, с промышленностью, пусть делают, как хотят.

если он будет использоваться максимум 10 часов в месяц.

Может я все таки чего то не понимаю, но мне кажется, что люди, которые
делают станок размером на пол комнаты (на немецком форуме, да и тут такие есть),
не имеют ввиду использовать его 10 часов в месяц.
Пусть это не промышленные цели, но возможно, планы на какой-то мелкий
частный бизнес. Я так думаю.
Неужели ошибаюсь?

По моему это именно так на практике и делается. Или вы делаете как-то по другому?

Абсолютно согласен с Вами, но я исхожу не из абстрактных рассуждений, а
просмотра конкретных проектов людей с этого форума.

Вот, к примеру, популярные рельсы HGH15, HGH20 и HGH25.
Прозводитель предусматривает крепление болтами М4, М5 и М6, соответственно.
Не мне Вам объяснять, что это за крепление в алюминий болтом М5.
Не хочется считать, но по ощущениям ( могут уже быть ощущения у не молодого
конструктора), ее “ветром сдувать” будет, тем более при обработке на станке
металла.
Разве что посоветовать людям крепиться “насквозь” станины и ставить снизу
стальную гайку. И то, болты и гайки М5 должны быть не с магазина метизов.
По-мне, так уж лучше применить упоры.

И по свойствам современные полимербетоны мало в чём уступают изделиям из чугуна, а вот себестоимость изготовления- сами понимаете на порядок ниже.

Марат, если у вас есть хоть какие-то данные по исследованию свойств полимербетонов,
не любых, конечно, а тех что годятся для станин, поделитесь, пожалуйста.

На счет цены самой смолы, согласен она ниже, но насчет себестоимости
изготовления ? Для того, что бы ее прикинуть нужно владеть всей технологией.
Что то мне не верится, что компания EMAG легко “сдаст” свои секреты,
в которые наверняка ввалила огромную сумму.

Насчет немецкого форума самодельщиков. Я легко поверю, что куча народу
делает и сделало станки с полимербетонными станинами. Но одно дело
сделать станок, и совсем другое, удержать его точность в процессе
эксплуатации через год или скажем через пять лет.
Кто нибудь из самодельщиков проводил подобные исследавания?
Наверно даже сам вопрос звучит смешно.
Они делают “по наитию”, или на самом деле имеют
инсайд с EMAGа, кто знает ответ на этот вопрос?

Я вот наблюдаю, как у нас народ на фоне китайского ширпотреба,
скупает б/у оборудование, произведенное в СССР.
Восстанавливает, и получает неплохую точность (на фоне Китая конечно).
Там станины чугунные, а возможно ли будет такое с полимербетонными ?
Ну пусть не через 30, а хотя бы через 10 лет?

Или принимаем концепцию одноразовых станков.

не знаю входит или нет в первую десятку завод фрезерных станков и шариковых винтовых передач ООО “Микрон ИН” из Одессы

То, что не входит это точно (в десятку и EMAG не входит, но концерн
достойный), но вопрос не в этом.
Скажите, как Вы мне прикажете относиться к заводу, который
не просто нигде не вывешивает свой прайс, а еще и не собирается
его легко высылать по запросу.

Мотивируется это тем, дайте нам задание, а мы просчитаем.
Это серьезный подход предприятия, у которого заранее не
просчитан ассортимент продукции.

Но это не все. Знаете, какую цену они выкатили за ШВП R25-5, длинной
один метр? Не догадаетесь с первого раза, 650 евро.
Сами то как думаете, покупает у них что-то кто-нибудь,
если у офф. дилера ХИВИН цена на такой винт 100 баксов.

Давайте уйдем в тему “Предлагаю обсудить изготовление направляющих из станины ЧПУ станка из полимерных материалов” , действительно, не удобно перед ТС.

“На мои взгляд” абсолютно самоустанавливающийся станок.

Красиво работает, а главное, все из фанеры.

я более двадцати лет проработал технологом в инструментальном цехе крупного машиностроительного предприятия и это в СССР, не считая ещё многих лет в Германии. И разницу между штифтами и упорами великолепно понимаю. А вот вы видно не понимаете, что хоббисту, который сверла нормального иногда не имеет, найти штифты, а под них ещё и развёртку 2 сотки в минусе будет точно не просто.

Искренне жму руку, но мне действительно не очевидно, как у человека,
способного потратить несколько тысяч долларов на комплектующие
станка, не найдется совсем немного на покупку сверла и развертки.

Это абсолютно не нужно. Так как рельсы обычно упираются в упоры противоположными сторонами, а каретки крепятся к одной детали и чаще всего с одной стороны тоже упираются в буртик. Таким образом исключается сдвиг рельс относительно друг друга.

Честно говоря, я бы не стал использовать каретки, как средство удержания
рельсы от смещения. Все таки у них несколько иное назначение.
Все равно там есть какой то люфт, или обязательно появится при
эксплуатации, и под действием поперечных вибраций стола,
рельса вполне может оторваться.
А если, к тому же, крепить ее к алюминиевому основанию,
как тут делают многие, то не просто может, а скорее всего
оторвется.

Весьма спорный момент.

Не проверял, но догадываюсь, если у Вас есть точные данные, прошу.

Читаем - синтетический гранит MINERALIT®

Специально вбил в гугл MINERALIT и последовательно первую десятку мировых
лидеров станкостроения. И что Вы думаете я нашел - а ничего не нашел,
по крайней мере, за час поисков.
Все дороги по ключу MINERALIT ведут в EMAG, и еще небольшое количество
ноу нейм компаний, не считая конечно сайты с гранитными ступеньками.

О чем это говорит, а только о том, что технология еще не получила массового
применения и проходит проверку временем. Никто не обещает удачный
результат этой проверки, новое (инновационное) не равно - хорошее.

Это вполне может оказаться хорошим маркетинговым ходом
компании EMAG, чтобы выделиться на фоне конкурентов.
Вы же не знаете в какую сумму и головную боль вылились им
эти станины. Зато инновации, конкурентное преимущество.

Дальше, Вы собираетесь убедить самодельщиков оттестировать
“на себе” новую технологию, кажущуюся (на первый взгляд)
проще чем обработка чугуна. Хочу спросить- зачем ?
Назовите хоть немного аргументов за, против я уже назвал.

Только не рассказывайте мне про демпфирующие свойства
станины, Вы же не думаете всерьез, что это самый “узкий”
момент в самодеятельном станкостроении.

ПС: кстати, если у Вас еще есть ссылки на станки других
компаний со станинами MINERALIT, поделитесь, с удовольствием
посмотрю.

то, что нарисовано, штифты полноценно не заменяет

Пара штифтов на детали, фиксирует ее на плоскости полностью, это очевидно.

воизбежание дополнительных напряжений, тепловых и механических в время работы.

На направляющих станков Вам это не грозит. Что бы почувствовать тепловые деформации,
рельса должна быть значительно длиннее.

И вопрос:

Хотел отправить Вас читать Беляева, но потом посмотрел на возраст, извините.
Ответ: очевидно, что во втором.
Где то мне попадался готовый калькулятор с
возможностью установки расчетной схемы, но с разгона не найду.

Еще можете подружится с Солидворксом там есть Симулейшн, но это
чуть дольше.

у владельцев москвичей и не только

На “бэхах” 70-80 годов, да и позже, 6 ти цилинровых они еще и длинные, и качество,
конечно, получше чем у Москвича(там правда куча отверститй). Поищите по разборкам.

не очень понимаю, как самодельшик может сделать точное отверстие под штифт в двух сопрягаемых деталях

Согласен, проблема имеет место. Основным узким местом дрели является биение ее шпинделя,
но не забываем, что у всех самодельщиков есть ось Z , как правило с досточно
точным шпинделем.
Вот ее в сборе и можно использовать в качестве сверлилки.
Лучше всего изготовить или купить специальное приспособление ( можно и УСП),
обеспечивающее прямой угол.
В крайнем случае изготовить направляющие втулки
(можно в виде плиты толщиной не менее трех диаметров) с резьбовыми зажимами.
Сверлить не спеша, острым сверлом с крестовой подточкой, с маслицем, сразу в размер,
естественно с припуском на развертку.
Развернуть руками.