Activity

Рискну предположить, что матрица нижней части фюзеляжа разделена вдоль пополам. Взглянуть бы на фото матрицы.
Очень крутая работа, как всегда!

Удалось ли наладить желаемую прозрачность ПЭТ-г при термоформовке? У меня были схожие проблемы с bayer vivak. Приобрел copol 0.5мм, всё стало формоваться без изъянов.

Сергей, матрица дна фюзеляжа состоит из одной части? нижняя часть фюзеляжа и мотогондолы формуются заодно, не заклинивает при извлечении детали из матрицы?
Спасибо.

Как и всегда, потрясающая работа!
Сергей, поясните пожалуйста, болван фонаря сделан заодно с болваном фюзеляжа?
Если это так, то наверное матрицу рамки фонаря и матрицу фюзеляжа снимали с одного и того же болвана?
Если и это верно, то линия расшивки на болванке, отделяющая рамку фонаря от фюзеляжа, служит направляющей, по которой точно обрезаются матрицы?
Линии расшивки (вернее, углубления на мастер-модели) по периметру переплета фонаря - для той же цели, точно вырезать рамку фонаря?
Болванку для термоформовки фонаря делали отдельно?
И эти тонкие коричневые полоски между деталями из желтого пенопласта-это клейкая лента, для фиксации пенопласта в матрице?
Правда, жутко интересно

Спасибо!

@ L2-Max: Почему по мощности а не по току? Лабораторный источник питания, лучшее решение для питания проволоки

Да все верно это для 3d принтера цилиндры, на АлиЭкспресс, не так дорого. Но хватает его не надолго , хочется сделать так чтобы подольше хватало и не было порыва.Ролики нужно ставить на выходе струны и все будет нормально.

На алиэкспресс есть сопла для 3Д принтера из нержавейки, не перетираются.

через 8 часов после смешивания немного скатывалась при шлифовке, была как бы немного эластичной.
Через 24 часа после смешивания при шлифовании получается уже пыль. Шлифуется лучше, но всё равно не так хорошо, как автомобильная полиэфирная шпатлевка.
Шкурку почти не забивает (шкурка 220, на тканевой основе, коричневая).
Видимо смоле для достижения проектной твердости потребовалось больше, чем 8 часов.

Для получения лёгкой и неагрессивной по отношению к пенополистиролу шпатлевки, готовил кашу примерно так:

1. Смола (компаунд этал-247/12) с быстрым отвердителем, 1 объемная часть
2. Микросфера полая стеклянная, 1 объемная часть
3. Х/б мука, 0,5 объемных частей
4. Аэросил, около 0,2 объемных частей.
   После отверждения (через 8 часов) получилась твёрдая и лёгкая субстанция, но очень плохо шлифуемая.
   Шлифуется гораздо хуже, чем автомобильная полиэфирная шпакля.
   Вероятно, дело в смоле. Или пропорции наполнителей надо изменить. Жаба душит смолу L на шпаклю переводить

Также придумал поворотные ролики для нихрома, кому интересно могу сбросить фотки

Интересно бы посмотреть, что Вы придумали

Также придумал поворотные ролики для нихрома, кому интересно могу сбросить фотки.

Очень интересно!

Здесь необходимо ввести расстояние между башнями и от башен до заготовки:

Аэросил (полисорб) хорош для увеличения вязкости жидкостей. Для снижения плотности целесообразно использовать микросферы.
Я смешивал аквалак с микросферой, 1:1 по объему и немного (примерно 20гр. на 100гр аквалака) клея ПВА-момент-столяр D3 (серая банка).
Сие наносил кистью (жирно, не жалеючи) на пену, оклеенную стеклотканью (стеклоткань 30-гр/м2, клеил на пва (см.выше), разбавленный водой 1:1.
После сушки (за ночь на батарее), шлифовал губкой 300-й зернистости (сухая шлифовка).
Шлифуется очень легко, получается довольно гладкая поверхность. Хорошо закрывается “сетка” стеклоткани, веса добавляет мало.
Такая шпатлевка на мой взгляд лучше, чем известный “semi light”, т.к. последний плохо шлифуется из-за своей элластичности.
Если смешивать только аквалак и микросферу (без пва), после высыхания шпатлевка получается непрочной, “рассыпчатой”.
Стеклоткань и микросфера полая стеклянная, была куплена на кровли100ру

Немного о конструкции крыла.
Крыло набирается из 7-ми секций.
Профиль крыла взят оригинальный, с выраженным “носком”.
Для снижения веса предусмотрены облегчения.
После склейки крыла, вклейки лонжерона, установки серв, ретрактов,бано, прокладки проводов, будут вклеены крышки.

Склейка секций производится на клей ПВА. Те секции, где после склейки делается вырез горячей струной в боковой проекции (под стабилизатор и центроплан), склеиваются на UHU-Por (другие клеи струна не может прорезать).
На четвертом по счету фото-склеенные центральная и хвостовая часть фюзеляжа (склеено на UHU-Por), выставлено на стапеле.

Начал сборку аналогичной модели.

С такой технологией взлётный вес будет под 4кг, совсем грустный самолёт получится. Ищите резервы облегчения.

Культура веса безусловно играет важную роль.
Общая площадь модели, подлежащая оклейке составляет около 190 дм2 (почти 2м2). При плотности стеклоткани 100 гр/м2, её вес будет 200гр. Возьмем столько же смолы (соотношение веса смолы и ткани 1:1). Получается 400 гр. Вес пены - 600гр. Итого вес оклеенного планера 1кг. Пусть вес импеллера с мотором 300гр, АКБ-еще 400 гр. Без учёта мелочевки получаем вес модели 1,7 кг. Ну добавим еще 300 грамм на стойки, шасси, приемник, итп. Будет 2,0 кг., но никак не 4 кг.

Хочу фюзеляж ближе к Су-30 сделать.

Рисовал Су-30 в солиде. Могу дать поверхностную модель, если нужно…

1. Один из самых коротких путей- Solidworks - Mastercam - Mach3. В mastercam детали раскладываются на заготовке, дорисовываются все подводы и отводы струны.
2. Овал вместо круга может получаться из-за высокой скорости для этой температуры струны. Что является источником питания струны?
3. Струну можно взять потоньше,от 0,1 мм нихром вплоть до 40 мкм вольфрам.
4. Вместо зажимов “крокодил” лучше сделать токосъемный ролик.
5. Cimco для замены названия осей не нужен, если немного изменить постпроцессор. Очень подробно описано у Андрея: foamwings.ru

а уже есть опыт постройки перегруженного нагрузкой самолета такого типа или это просто опасения?

Опыт постройки имеется, опыта пилотирования нет 😃
Изучив ваши модели, могу сделать вывод, что для вас очень важна копийность. Отношусь с уважением к такому подходу.
Однако в моем случае есть значительное отступление от копийности. Это мой выбор на сегодняшний день. 😃

Площадь крыла и ПГО увеличена примерно на 30%. Толщина профиля также выросла по сравнению с масштабированным оригиналом. Эти отступления от копийности сделаны намеренно, в угоду снижения нагрузки на крыло, снижения скорости сваливания. Это компромисс, на который я готов пойти, не уродуя чрезмерно внешнее сходство. На рисунке показано оригинальное крыло красным и оригинальное ПГО синим.

а почему крыло другое?

В плане крыло подобно прототипу. Толщина профиля увеличена.

Привет! Самолёт реально красивый!
Сделал модель в SW, порезал секции на чпу. Вот, собираю…

Как вариант - сделать негативную форму и залить гипсом. Из гипсового болвана формовать ПЭТ.

Именно так и сделаю

Нахуа это все? 😃

😃 Я этот вопрос задаю себе каждый день 😃
Я хочу сделать термостойкий болван для формовки фонаря из ПЭТ. (Болван из пеноплекса не годится для термоформовки).
После этого отформовать фонарь из ПЭТ. Не снимая ПЭТ, приклеить болван к мастер-модели фюзеляжа. Притереть мастер-модель фюзеляжа к фонарю в местах сопряжения.

Хочу сразу признаться при всём честном народе: вчера руки мои чесались, я смастерил основание для болвана фонаря ( из сендвича, который на оконные откосы идет).
Оклеил сие скотчем ( красный на фото), и с изнанки саморезами прикрутил болван фонаря:
[IMG][/IMG] [IMG][/IMG]

Сам болван был накануне семикратно покрыт разделительным воском в соответствии с инструкцией к воску:
[IMG][/IMG]

После прикручивания болвана фонаря я попытался нанести спирт пва:
[IMG][/IMG]
И таки нанёс его. Меламиновой губкой, в углах- мягкой синтетической кисточкой.
Но что-то было не так…

Спирт высох. Поверхность получилась не такая уж глянцевая, как хотелось, но недостатки можно было-бы отполировать на “термостойком” болване, который впоследствии должен был вылупиться из матрицы.
Вроде логично. Но было еще кое-что. Я открутил болван от основания и увидел, что под болван затёк спирт. Требуется более надежное основание и плотное прилегание к нему болвана.

Штукатурил это круто, а так все хорошо.

😃 По-другому этот варварский процесс изведения шпатлёвки не назвать

Итак, с историей в основном всё, теперь то, что имеем сейчас:
Фюзеляж - по “тетрису”, толщина стенки - 10 мм., оклеен стеклотканью 48 гр/м2 на эпоксидной смоле. Хвостовая часть (от кабины и назад) оклеена только снаружи. центральная часть ( где вырез под центроплан крыла) - оклеена и снаружи, и внутри:

Размер? Вмг? Мастер-модели из чего?

Размах 1210, длина 1022.
ВМГ - мотор 38*50 900kV аутраннер, винт 12*6, батарея 3S 2500
Материал - экструдированный пенополистирол, плотность 30г/дм3

Крыло - пенопластовое ядро, оклеенное бальзовым шпоном 1,5 мм. Тренировался на центроплане:

Шпон приклеивал на ПВА. С центропланом всё получилось более-менее, а крылья после высыхания клея выгнуло дугой:(. Буду переделывать - клеить шпон к ядру эпоксидным клеем.

Отдельно сделал болван для фонаря ( по болвану будет выклеена матрица, по матрице-термостойкий болван, а вот по нему-то и вытяну фонарь из ПЭТ).
Такие сложности обусловлены тем, что пенополистирол при температуре формовки ПЭТ (120-160 град.) плавится, усаживается.

Отдельно готовится болван для капота, для изготовления последнего в матрице.

Болван (мастер-модель) фонаря:

Капот ( в процессе):

Мастер-модели фонаря и капота оклеивал стеклотканью на смоле, штукатурил автомобильной полиэфирной шпатлевкой и красил 1К акриловой эмалью из баллончика:

Старался довести поверхность мастер-модели фонаря до зеркального состояния, но или краска не та, или нет опыта, или и то и другое:

Получается шагрень.

Здравствуйте!
Я разместил данную тему в разделе “Композиты и технологии применения” по нескольким причинам:

1. Эта модель самолёта будет иметь несколько деталей из композитных материалов.
2. Я буду делать композитные детали впервые, мне было бы очень полезно получить поддержку опытных в этом непростом деле людей.
3. Я буду делать композитные детали впервые, и новичкам (таким же, как и я сам) возможно, будет интересно наглядно посмотреть процесс.

Edge 540. Размах крыла 1200 мм. Основные размеры сняты с бездыханного тела разбитого Edge 540 от “Pilotage”.

Была нарисована модель в солидворкс, порезана на слои. Вырезал детали на пенорезке, далее-склейка, сборка:

Строительство начал в 2015 году. Были этапы заморозки и возобновления. Буду восстанавливать хронологию событий до сегодняшнего дня, далее - в режиме реального времени.

Спасибо!
Диавол в ньюансах 😃

Поправка. Порошок поливинилового спирта растворяют в воде при нагревании.
Регулируя соотношение порошка-воды, можно получить разную густоту.
Какая густота оптимальна для нанесения разделительного слоя - водичка, кефир, и.т.д.???

Здравствуйте, уважаемые композитчики!
Дайте дельный совет пжалста :
Приобрел надысь спирт ПВА. Выглядит он как прозрачный густоватый кисель - с трудом выливается из горлышка бутылки. Спонжик не пропитывается, если только кистью мазать…
Есть у меня подозрение, что он был заморожен во время перевозки.
Что мне с ним делать - может, подогреть или водой развести?
Покупал в “Химснабкомпозит”, г.Новосибирск.
Вот такая грусть-печаль.
Спасибо!
П.С.
Почитал про поливиниловый спирт немного. Его производят в виде геля или порошка. Затем растворяется водой до нужной консистенции.
Стало быть, водой развести можно. Так?

Спасибо! Но прикол в том, что нет ни инструкции ни диска. Может забыли положить?

Вот инструкция на русском языке к вашему контроллеру:
www.duxe.ru/load/red TB6560HQT 4V3.pdf

Второй вопрос как подключить моторы по цветам? На плате напротив выводов разъемов стоят буквы АР, АМ, ВР, ВМ. Это что соответствует А+ красный, А- зеленый, В+ желтый, В- голубой – так что ли?

Совершенно верно.

Возможно, во время настройки, придется менять красный с зеленым и/или синий с желтым, сами поймёте.
БП для начала можно использовать от старого компьютера (12V). Соблюдайте полярность.

Доброго всем времени! Уважаемые форумчане направьте в следующем моменте новичка: нашел 8 разных матричных принтеров А3, вытащил ШД. Моя мечта сделать пенорезку. Не вникая в тему (не знал где искать), заказал у китайцев такой контроллер.
Вопрос. Хватит ли мне этого для 4х осевого пенореза или это ерунда (и моторы ерунда на принтерах?) и надо заказывать что-то другое, что посоветуете?

Шаговые двигатели от оргтехники вполне можно использовать. Контроллер ваш может управлять 4-мя осями. Надо только разобраться, какой нужен софт для управления этим контроллером.

Пожалуйста: Mach3 4 axis Hot wire screen set

Это всё скринсеты.

Уточните, как называется плагин к Mach для пенорезки (можно ссылку)?

Все дополнения к мач3, которые я видел - это скринсеты.
Плагина, который автоматически настраивает мач3 под пенорезку, по крайней мере мне не попадалось.
Неплохой скринсет от Константина, пост №411.
Еще красивый скринсет от Андрея:
foamwings.ru/foamscr.php

Такой

Способов оклейки пены множество. С позволения уважаемого сообщества моделистов, поделюсь своим скромным опытом.

1. Оклейка крафт- бумагой (плотность 70 гр/м2) или калькой (плотность 45 г/м2) на ПВА, разведенный водой в пропорции 1:1
   Бумагу следует смочить водой губкой или пульверизатором перед оклейкой. При этом бумага немного растянется до нанесения клея и апликации бумаги на оклеиваемую поверхность, это предотвращает образование складок и пузырей.
   Бумага должна быть мокрой, но вода не должна стекать с неё (излишняя вода может вымыть клей из-под бумаги в процессе разглаживания, и бумага в результате приклеится непрочно). ПВА нужно развести водой так, чтобы он легко наносился кистью на поверхность, пропорция 1:1 дана условно, для клея “ПВА-столяр”. ПВА-столяр (момент, хейнкель в серой бутылке), водостойкий - по моему мнению лучший из клеев ПВА.
   Плюсы: + прочное склеивание, бумага стягивается после высыхания, поверхность получается натянутой, ровной.
   Минусы: - крафт-бумага относительно тяжелая и рыхлая, необходимо оклеивать и сушить сразу с двух сторон, есть вероятность коробления при неравномерной сушке, необходимо разводить клей водой.
2. Оклейка крафт- бумагой или калькой на аквалак.
   Бумагу в этом случае можно предварительно не смачивать водой, а промазывать аквалаком. Аквалак нанести на поверхность пены. Далее - всё то же самое, как и с ПВА - наложить бумагу, разровнять и слегка притереть тряпкой.
   Плюсы:+ нет необходимости разводить ПВА, аквалак имеет нужную консистенцию. При оклейке на аквалак, вес получается меньше, чем при оклейке на ПВА. При использовании кальки, вес получается меньше, чем при использовании крафт-бумаги. Поверхность кальки после высыхания гладкая, натянутая. Прочность не хуже, чем при оклейке на ПВА.
   Минусы:- те же, что и при оклейке на ПВА- вероятность коробления, необходимость оклейки и сушки сразу с двух сторон.
   Калька продается для работ тушью (более гладкая) и для работ карандашом ( более шероховатая). Второй вид для оклейки более предпочтителен
3. Оклейка стеклотканью (50 гр/м2) или легкой синтетической тканью (органза, паутинка, подкладочный шелк,- плотность разная) на аквалак.
   Выкраиваем кусок ткани нужного размера, накладывает сверху на пену, сверху пропитываем и промазываем кистью с аквалаком. Если оклеивается крыло, то выкройку ткани лучше сделать меньше оклеиваемой поверхности примерно на 1 см от передней и задней кромки. Затем, после высыхания аквалака, оклеить переднюю и заднюю кромку бумагой на пва или аквалак.
   Плюсы: + Простота и быстрота технологии, ничего не нужно предварительно смачивать и промазывать - просто наносим аквалак сверху на ткань. Исключено коробление, можно оклеивать сразу большим куском. Прочность хорошая. После высыхания совсем не боится влаги. Вес небольшой, меньше, чем при оклеивании крафт-бумагой. Стеклоткань позволяет без проблем оклеивать поверхности двойной кривизны. После высыхания аквалака, стеклоткань можно легко обрабатывать наждачной бумагой ( органза немного сложнее шкурится, и поверхности двойной кривизны ей оклеивать несколько сложнее, т.к. она хуже “тянется”)
   Минусы: - Несколько дороже по сравнению с бумагой. поверхность получается не такой “натянутой”, как при использовании бумаги, прочность немного ниже (однако вполне хорошая).
   Резюме: Мой выбор-комбинированный вариант. Большие поверхности и поверхности с двойной кривизной оклеивать тонкой стеклотканью на аквалаке, передние и задние кромки крыльев, оперения-калькой на аквалак или ПВА ( преимущество ПВА по сравнению с аквалаком: +ПВА относительно быстро “схватывает” бумагу на поверхности.)

Понимаю и поддерживаю Александра.
В основном проще проектировать всю модель под одну и ту же толщину слоя материала, по многим причинам:

1. Режим резки гораздо лучше для относительно тонкого слоя 50 мм, качество получается всегда выше.
2. Тонкая проволока имеет высокое удельное сопротивление, чем длиннее проволока, тем более высоковольтный нужен источник питания.
3. Габариты станка. Актуально, когда места не много.
4. Когда во время резки не нужно ничего перенастраивать по механической части, это здорово увеличивает производительность (зависит от конструкции станка).

Пережог реально меньше.
F-16 отлично смотрится, хорошая работа, Александр! Где можно посмотреть подробнее?
В чем рисовали модель?

Спасибо за развернутый и содержательный ответ. Буду разбираться сам.

Константин, объясни подробнее, пожалуйста как правил постпроцессор, желательно пошагово.

Подразобрался в мастеркаме, огромное спасибо Podnebesny за консультацию!
Но почему то, в получаемом G-коде мастеркам не проставлят скорость 😦

И второй вопрос, при движении по 4 осям как мач считает длину отрезка? Тупо L=sqrt(dx*dx+dy*dy+da*da+db*db) ?

Да, именно так.
Домашние спят. По скайпу сейчас не могу.
Вот ссылка. Там программа"правка кода". Программа работает, но сыровата, на 100% до ума еще не довел.
Нужно выбрать файл с кодом, указать нужную линейную скорость, затем нажимаем “оптимизировать”, и в той же папке, где исходный файл, появляется еще один, с таким же именем, но с приставкой “opt”. В оптимизированном файле проставлены скорости построчно.
yadi.sk/d/R5wky_9to8ewu
Нужно проследить, чтобы в оптимизированном файле скорости не превышали допустимые для станка.

Николай, модель в солидворкс сами делали? Поделитесь пожалуйста моделью в формате солидворкс.

Давно хочу построить этот самолет под импеллер

У меня сложилось впечатление, что Евген ищет то, чего нет. Лично мне не встречался постпроцессор, поддерживающий постоянную скорость при резке струной. Вероятно, есть возможность подправить постпроцессор электроэрозионного модуля в том же мастеркаме (подобное делал Андрей -см. foamwings.ru).
И второе. Нет программы, способной самостоятельно в 4 осевом режиме соединить несколько деталей в одну траекторию. Соединять контуры надо вручную. Компьютеры не обладают искусственным интеллектом. Если найдете такой софт, с меня коньяк!