Activity
Как идет постройка модели? Я правильно насчитал 4 приемника X8R? 2 в фюзеляже, и по одному в консолях? Не много приемников на 13 каналов?)))
Доброго времени суток.
Действительно, если судить по фотографиям, то можно сделать вывод, что используются 4 приемника. Однако, это не совсем так. Изначально, 2 приемника были установлены внутри фюзеляжа, но потом это решение было пересмотрено и приемники были перенесены в консоли. В моем посте от 19 июня, на заключительной фотке видно, что приемников в фюзеляже уже нет.
Что касается постройки, то сейчас наступила такая стадия работ, когда делается много всего по мелочам, а наглядно видимого результата особо не видать. Из заметных результатов, могу предложить изготовленный капот, в стадии 70% готовности
обгонную муфту подобрали готовую или самостоятельно проектировали?
В данном случае обгонная муфта, это роликовый подшипник, одностороннего вращения (NSK FCB-20)
Доброго времени суток.
Хочу немного остановиться на силовой установке. Изначально было два варианта двигателя. Первый - 70СС (ЕМЕ-70), второй - 80CC (ZENOAH G800BPU). Т.е. China против Japan… Не мудрствуя лукаво выбрал Zеnoah. Но! Если у ЕМЕ присутствует штатный электростартер, то у японского конкурента - стартер механический пружинный. Но мы же не ищем трудности, мы их придумываем. Решил приспособить электростартер вместо механического. Проблема в том, что конструкция двигателя не позволяет установить традиционный стартер, с большими и прочими шестерёнками. Опять же НО, из задней крышки катера выходит отросток коленвала с конусом и резьбой. Не знаю для чего, в данном случае у нему прилеплен механический стартер. Убрав оный, получил выход вала, к которому можно приспособить электростартер. Для минимизации размеров, решил использовать планетарный редуктор, с переходной и обгонной муфтами и приводом от 3-фазного электродвигателя.
Немного работы на токарном станке и ЧПУ-фрезере и получилось вот это:
Ну и в сборе это выглядит как-то так:
… Успехов в трудах и в полетах
Большое спасибо…
Доброго времени суток. Однако время летит…
Обтянул консоли, добавил всякую мелочевку: БАНОшки, ПВД, триммеры элеронов…
Занялся капотом. Капот будет разъёмным, из двух частей (верх и низ). Крепление капота - консольное, к силовому шпангоуту. Поэтому пришлось изобретать усиления из угольных трубок… Получилась целая конструкция… Причем, жестко крепится только нижняя часть капота, а верх - к нижней.
Корки капота пока еще в процессе изготовления…
На данном этапе, в собранном виде, со всеми потрохами (“мозги”,батареи питания и пр.) вес составляет 13,8 кг. До расчетного веса - 16-17 кг ещё 2-3кг. Думаю на отделку, шпаклевку, покраску - хватит.
Впереди - отделка, покраска…
Доброго времени суток.
С элеронами пришлось повозиться. Узлы навески как на прототипе…
Сами элероны - наборные, лонжерон - угольная трубка - 6мм, угольная задняя кромка и стеклопластиковый нос, нервюры - фанера 2мм, корневые и концевые нервюры - пластик АВС (3D-печать)…
на фото, пока ещё без носового кессона.
Ну и в итоге - всё шевелится…
Доброго времени суток.
Времени на строительство, к сожалению, не хватает… Поэтому такой большой перерыв. Занимаюсь консолями. Пришла в голову шальная мысль - разместить приемники в консолях. По моему это самое оптимальное место размещения, в любом положении самолета в полете, хотя бы один из приемников всегда будет в зоне действия передатчика и не затенен довольно габаритным двигателем. Ну, это ИМХО… На прототипе снизу консоли есть довольно большая съёмная панель (видимо для доступа к бензобаку). Решил использовать эту панель для доступа, в случае необходимости, к приемнику. Она будет не очень легко, но, все-таки съемная.
а 35мм насколько вошла бы, на 150мм?
Сейчас еще раз пересчитал: Труба 35 мм вошла бы в консоль на глубину всего 138 мм, если глубже, то вылезет за пределы поверхности нижней обшивки консоли. Как-то так…
ИМХО 35мм норм
Конечно, 35мм лучше, чем 24мм. У консоли, простите, угол - V почти 8 град. 24мм труба входит в консоль всего на 210 мм, а 35мм насколько вошла бы, на 150мм? При размахе консоли 900 мм!!!
Выбирал минимально-максимальный вариант.
Добрый день. Занялся щитками шасси.
Щитки имеют не простую форму и конструкцию.
Из фанерки не выпилишь. Заморачиваться со стеклопластиком не захотел, хлопотно…
Решил попробовать вылепить на 3D-принтере.
Получилось вроде неплохо. Полуфабрикат весит 21 грамм. По прочности, конечно, не стеклопластик, об траву могут ломаться, зато простота изготовления… Можно “наклепать” с запасом и потом менять по мере надобности.
Обьясните зачем отдельный канал на переднюю стойку?
Во-первых, привод передней стойки работает инверсно, относительно основных. Во-вторых, уборка передней стойки происходит с задержкой, относительно основных. Выпуск - одновременно.
а зачем на щитки разделение?
Изначально на тормозной щиток планировалась одна серва и 1 канал. Впоследствии это решение было пересмотрено и были установлены 2 сервы, стоящие зеркально относительно друг друга. Поэтому пришлось использовать еще один канал для обеспечения идентичности установочных углов рычагов на сервах. Механическим путем этого добиться не получилось.
Любопытно, что там можно повесить на 13 каналов?
Если кому-то интересно:
- Руль высоты.
- Элерон-1
- Газ
- Руль направления
- Шасси основные
- Тормозной щиток-1
- Тормозной щиток-2
- Элерон-2
- Шасси передняя
- Руление передней стойкой
- Тормоз
- Зажигание
- Эл. стартер
Доброго времени суток.
Занялся всякой мелочевкой. Изготовлены и установлены подкосы на хвостовом оперении, установлены тяги (тросы) управления РВ и РН,
проложены сигнальные провода. “Мозги” будут находиться под полом кабины. Для работы будут задействованы 13 каналов управления, поэтому проводов - много.
Сможет ли он выполнять фигуры высшего пилотажа или только по кругу?
Добрый день. Разумеется, по расчетам, будет выполнять все то, что может прототип.
Я конечно не эксперт, но не думали площадку под двигатель еще уголками прикрутить?
Моторама конечно же еще будет усилена. Пока это только полуфабрикат.
Как же им тяжко…(актуаторам). Еле справляются.
Тяжко им было, когда актуаторы работали на 25 мм и плечи рычагов были в 2 раза меньше. И при этом они работали, правда действительно еле справлялись. Сейчас - вполне нормально.
Как бы не было проблем с выпуском, особенно носовой стойки - против скоростного напора.
Как раз, с выпуском, проблем не предвижу. Вес передней стойки 400г плюс усилие актуатора… Это надо скорость встречного потока за 200 км\ч, чтобы ее остановить. А вот с уборкой, да сомнения есть, особенно, если взлетать с крутым набором высоты, перегрузка может остановить. В любом случае полет покажет. А там, если будет необходимость, есть пара вариантов решения проблемы…
В работе покажете?
Видео выложу позже.
Я так понял, что стойки будут тормозные?
Да, электро тормоз…
На в взлете или на посадке переворачивается через крыло и вниз
В какую сторону сваливается?
Добрый день.
Вот и основные стойки готовы. Для более надежной работы механизма уборки шасси, пришлось переделать линейные актуаторы Electron. (не реклама)
Переделка заключается в увеличении рабочего хода актуатора с 25 мм до 50 мм. Корпус с “мозгами”, двигателем и редуктором остался прежний. Изготовлен новый шток, винто-резьбовая группа и корпус, для них, увеличенной длины.
фото для сравнения:
Общая длина актуатора увеличилась, что привело к выступанию корпуса актуатора за пределы торцевой нервюры центроплана, в убранном положении стоек. Пришлось сделать дополнительное отверстие в указанной нервюре.
немного видео
Мне кажется не только обшивка решает сколько свинца будет в носу))))
Разумеется. Это я посчитал, сколько дополнительного груза надо добавить, чтобы компенсировать толщину обшивки в 4 мм.
Добрый день.
Выдалась свободная минутка, хочу немного порассуждать о конструкции копии Як-18Т. Вообще, Як-18Т самолет непростой для копирования, в плане прочностных характеристик, если делать открывающиеся двери. Из-за больших дверных проемов, объемная и длинная хвостовая балка, имеющая определенную массу, по сути, соединяется с центропланом только небольшой полоской обшивки и стрингеров между нижним срезом дверного проема и центропланом. К этому можно добавить контур, состоящий из крыши кабины и каркаса переднего остекления, но особой прочности он не добавит, особенно в плане работы на «разрыв», в случае возникновения перегрузки при жесткой посадке. Посему надо усиливать жесткость и прочность нижней части перехода от центроплана к хвостовой балке. Для этого было произведено «таврирование» междустрингерного пространства на этом участке, а также установлены две угольные трубы диаметром 14 мм, длиной около 800 мм, под полом кабины, от передней кромки центроплана, до 6 шпангоута (хотелось бы поставить трубы диаметром побольше, но не помещаются между стрингерами центроплана). Ну и увеличение толщины обшивки до 4 мм.
Теперь о весе обшивки. Изначально планировалось использовать для обшивки бальзу толщиной 4 мм для фюзеляжа и 2 мм для центроплана и консолей. Средний вес имеющихся бальзовых пластин составлял: 2х100х1000 мм – 23г.,
4х100х1000 мм – 37г. Т.е. 1 кв. дм бальзы 2 мм весил 2.3г, а 4 мм соответственно – 3.7г. Теперь, периметр поверхности фюзеляжа в районе задней кромки центроплана составляет 10.5 дм (для упрощения буду все размеры давать в дм), периметр поверхности фюзеляжа перед хвостовым оперением составляет 5.2 дм, ну и длина хвостовой балки в этих пределах = 8.6 дм. Соответственно, при общей площади обшивки 67.5 дм2, вес обшивки толщиной 2 мм будет 155г, а при 4 мм – 250г. Разница 90г. Но! Площадь обшивки в районе за центропланом гораздо больше, чем площадь обшивки перед стабилизатором. Если условно разделить обшивку на две части, примерно посередине хвостовой балки, получатся две трапеции разной площади и веса. Причем, площадь и вес обшивки за центропланом будет в 1,4 раза больше площади и веса обшивки перед стабилизатором, т.е. соответственно 39,5 кв.дм. и 28 кв.дм. И вес первой, условной, части обшивки соответственно: при толщине 2 мм – 91г, при 4 мм – 146г (разница 55г). И вес второй, условной, части обшивки соответственно: при толщине 2 мм – 64г, при 4 мм – 103г (разница 40г). Передняя (условная) часть обшивки начинается на расстоянии 400 мм от центра тяжести, при удалении двигателя от центра тяжести тоже на 400 мм. Т.е. коэффициент весовой компенсации составляет 1.0. Вторая часть обшивки заканчивается на расстоянии около 1000 мм от центра тяжести, значит коэффициент компенсации составляет 2.5. В итоге, проведя нехитрые математические вычисления, мы получаем: для весовой компенсации разницы веса обшивки от 2 мм до 4 мм, нам необходимо добавить в «нос» самолета 190 г груза. Много это, или нет? Наверное, не мало. Но с учетом расчетного общего веса модели 17 – 18 кг, думаю это не критично.
К тому же, предусмотрены два варианта ДВС. Один - 70СС весом 2.6 кг., другой - 80СС соответственно 3.5 кг.
Это было «лирическое отступление» для скептиков. Получилось «многабукв».
А мы будем двигаться дальше. Произведена обтяжка хвостового оперения…
Доброго времени суток.
Работа над шасси худо - бедно продвигается. Уже можно проверить работу механизма уборки передней стойки, пока в виде полуфабриката.
а сколько вы собираетесь в нос свинца класть???
Уважаю здоровый скептицизм. Я сам по натуре скептик, от чего часто страдаю.
Уверяю Вас, всё не так печально, как Вам видится. Ну а время нас рассудит…
Ну в самом идеале - это матрицы и пластик.
В чем же неподъемность веса? Это же не фанера березовая, а всё-таки бальза. По мне, так 2 мм для такого размера маловато. А разница в весе 3мм и 4мм не такая уж критичная. Сакральный смысл 4мм - в том, что он был в наличии.
Ну пока, по расчетам, в вес вкладываюсь. Может быть немного и толстовато, но не переделывать же? А там, как говорится “бой покажет”. Посмотрим.
Как позже выяснилось, особо корректировать и не пришлось. Так, по мелочам.
В основном останется 4 мм. Вышкуриваться будет только там, где получатся небольшие нестыковки по уровню или при корректировке радиусов изгибов.
Доброго времени суток.
Продолжим. Фотографий сборки каркаса, описанного выше, не сохранилось. Скажу лишь, что на тот момент, близкой доступности лазерной резки не было. Поэтому были два варианта: либо ЧПУ-фрезеровка, либо пилить лобзиком. Короче выфрезеровали детали. После фрезеровки пришлось дорабатывать вручную, шкурить, убирать радиусы на углах и т.п. Посему, когда пришла пора резать шпангоуты, решил не заморачиваться с фрезеровкой (я по натуре человек ленивый) и распечатал все шпангоуты на 3D принтере, для эксперимента. Получилось вполне приемлемо, и по весу, и по качеству. Собирался остов фюзеляжа на двух трубах, для соблюдения параллельности и соосности. Получилось как-то так:
Как я понял, предыдущее сообщение было обращено к пользователю MWS 😧