Activity
Решил попробовать сделать станок для обработки плоских деталей типа плита.
Размер рабочей зоны 800х400х120 мм.
Станина сварная стальная. Направляющие - профильные шариковые (25 мм). Шпиндель - фрезер Kress 800 FME. Привод подачи - двигатели ДШР-56, муфта, винт-гайка (трапециидальная резьба).
На картинке пока не все привода дорисованы.
Думаю поставить два двигателя на ось Х (продольную). Также поставлю датчик поверхности (контроль вылета РИ).
Вес станка со столом из алюминиевого профиля - 70 кг, без стола 50 кг.
Какие еть соображения? Что нужно еще добавить, убавить или изменить?
Изготовьте хотя бы штук 5. Если не стыдно будет это кому-то показать, то можно будет говорить о цене. Картинки красивые. 😃 Попробуйте теперь сделать с заявленными характеристиками.
могу изготавливать в больших количествах (20 и более штук)
Качество будет приемлимое, внешний вид норм. Одну штуку уже пробовал сделать, полных испытаний пока не проводил, но скоро займусь. Думаю характеристики будут не сильно отличаться от расчетных.
В форуме и на сайтах видел диапазон цен для таких муфт около 400…900 р.
Себестоимость у меня небольшая 😃 Есть ли смысл продавать по 400 р или по 300 р чтобы у меня их хорошо покупали? Или же продавать подороже? (Конечно вопрос немного не корректный)
В общем будет ли народ покупать таким муфты за 300…400 р? (для меня вполне выгодно)
Решил заняться изготовлением самодельных муфт. Спроектировал кое что.
Назначение: привод подачи Хобби станка.
Передаваемый момент 2,5 Нм (номинальный).
Закручивание при номинальном моменте 3 градуса.
Допустимый осевой перекос 0,5 мм.
Допустимый радиальный перекос 0,25 мм.
Допустимый угловой перекос до 3 градусов.
Материал полумуфт - сталь 45.
Посадочные диаметры 6 ; 6,35 ; 7 ; 8 мм
Хочу услышать мнение по поводу этого изделия. Интересно за сколько ее можно продать?
Господа, неужели никто не может ответить. 😦 Может ссылку на соответствующую литературу кто подскажет где найти (вообще по линейкам)?
www.heidenhain.de
сайт фирмы хайденхайн, смотрите раздел документация - там есть файлы с конкретным описанием линейных ИП и др. На мой взгляд лучше брать фотоэлектрические. Во первых у них обычно разрешающая способность и точность намного больше, а во вторых они бдывают кодовые (цифровые) абсолютного положения, то есть сразу с этого ИП будете считывать код положения (код Грея или двоичный код). И многих проблем просто не будет (например выход в ноль станка или согласование при включении). Но оптические есстественно дороже.
Есть Российская фирма СКБ-ИС (skbis-lir.ru) тоже занимаются этой проблемой. У них намного дешевле чем у буржуев.
Ну-ну 😃
На бумаге всё выглядит - что нам стоит дом построить 😒
На деле же несколько по иному.Как вы думаете, почему фирмы выпускающие станки ЧПУ (промышленные) сами не делают шпиндели для своих станков ❓ Этим занимаются специализированные фирмы.
А купить - ну наверно у фирм их производящих!
Это все конечно хорошо, то что вы говорите. Но тема совсем не такая. Речь ведь идет о Hobby CNC, а значит и просто так бездумно все покупать не хочется, а хочется все попробовать сделать самому.
Да потому-что проще и дешевле (в смысле без гемороя с параметром “вполне”) купить готовый ☕ это во первых!
А во вторых по сравнению с вопросом изготовления самодельного шпинделя отвечающего соответствующим критериям - всё остальное игрушки 😉
подскажите тогда где купить готовый с автоматическим зажимом/разжимом инструмента?
вся фишка ведь именно в этом. обычнй шпиндель ведь найти не проблема.
По поводу сложности изготовления своего шпинделя - не вижу запредельных сложностей. Точность там хотя и высокая, но вполне реальная - посадочные шейки под подшипники по 6-му квалитету, шероховатость Ra 0,2 отклонение от цилиндричности не более четверти от допуска на размер.
Материал - сталь 40Х улучшеная. Обработка - точение, затем на круглошлифовальном станке обработка шеек под подшипники и посадочный конус под инструмент.
Точность станка запредельной не будет, так что и к шпинделю не слишком высокие требования.
Поскольку активно ваяю свой серво-привод, нарисовал за 3 часа набросок его расчета - нужен он обязательно для наглядности, тем более что все это дело я буду шить в FPGA.
В аттаче расчет в Экселе, поскольку Маткада я не знаю и особо знать не хочу, а три цифирки сложить и красивые графики порисовать и Эксель умеет. 😃
Есть желающие помозговать над расчетом и возможностями?
А что вы вообще хотите расчитать?
Параметры корректирующих устройств? Или выбрать двигатель?..
Вы обычные механические расчеты по динамике проводили?
Если у Вас есть возможность изготовить шпиндель по такой схеме - то ваши вопросы вызывают только улыбку. 😃
но почему же?
шпиндель ведь нужен всего один - я его закажу (изготовят вполне точно). А вот делать штук 20 оправок с одинаковым конусом и разными приемными частями, которые еще надо разработать смысла не вижу - вещь эта стандартная - проще купить.
ISO-20 (30, 40). Оправки не дешевые, но можно взять за основу и наточить самому. Я сдуру купил 20 штук под 30-й конус, по 200р, и гору цанг по 100р - что есть жуткая халява. А если покупать цивилизованно - денег стоит очень прилично.
Мач держит, ЕМС (линух) тоже.
KCam работает в целом нормально (зависит от железа), по поводу смены инструмента не в курсе.Команды Т0-Т1… стандартны. У меня и без автосмены используются - шпиндель приезжает домой и требует зрелищь. 😃
по поводу оправок - где их вообще можно купить частнику?.. большинство организаций не работают с физ. лицами 😦
наверно буду брать что нить типа ISO-20. Выточить такое самому будет явно сложновато - там ведь надо по любому шлифовать - а как вы себе представляете шлифование конуса, пусть даже в небольшой мастерской?
Думаю подключить ко второму ЛПТ порту релюшки или транзисторные ключи, чтобы управлять золотниками гидроцилиндров. Нужно ведь всего 3-4 ГЦ и несколько концевиков. Прогу тогда надо будет ставить Мач.
А как в нем прописать эти гидроцилиндры чтобы они срабатывали в определенный момент?
Шпиндель будет самодельный.
Типа того что на рисунке, только не мотор-шпиндель, а приводной. Привод будет осуществляться от зубчатого ремня.
Вопрос остается открытым на счет крепления инструмента. Конус или цилиндр? По идее все мелкие инструменты (фрезы и сверла) имеют цилиндрический хвостовик. Если так то либо делать конус посадочный и переходные хвостовики, либо цилиндричекую захватную цангу и цилиндрические разрезные втулки переходные.
Вопрос на самом деле не в механике, а в том как управлять от компа всем этим. Использовать еще один ЛПТ порт? Если да то как? Может уже есть готовые решения…
Как в программе указать как производить смену инструмента? (в смысле чтобы она сама сигналы на исп. мехнизмы посылала) Использую Kcam4. Или это есть в других прогах?
Есть идея поставить на фрезерный станочек по металлу автоматическую смену РИ.
Встал вопрос какой лучше магазин использовать и как управлять сменой инструмента.
Прошу поделиться опытом в реализации подобных идей 😃
Магазин нужен на 8 - 12 инструментов. Инструмент - фрезы от 1 мм до 12 мм, сверла таких же размеров.
Хвостовик - циллиндрический.
Хочу добавить кое что к началу темы про ГОСТы на станки.
Нашел несколько книжечек:
- ГОСТ 7599-73 Станки металло и деревообрабатывающие. Общие технические условия.
- ГОСТ 9726-72 Станки фрезерные вертикальные с крестовым столом. Нормы точности.
- ГОСТ 23597-79 Станки металлообрабатывающие с ЧПУ. Обозначение осей координат и направлений движений.
- ГОСТ 17734-72 Станки фрезерные консольные. Нормы точности и жесткости.
- ГОСТ 2110-85 Станки горизонтально-расточные. Нормы точности.
- ГОСТ 18101-72 Станки продольно-фрезерные. Нормы точности и жесткости.
- ГОСТ 18097-72 Станки токарные и токарно-винторезные. Нормы точности и жесткости.
Есть еще одна интересная методичка:
Контрольные испытания МС с ЧПУ на надежность. Мегаворян Л.Г., Пустова В.Л., Бутученков С.В. - ЭНИМС, 1983 г.
И еще один момент. ГОСТ дают промышленные стандарты для проверки станков, но не дают рекомендаций по их проектированию. При проектировании обычно по этим самым ГОСТам назначается уставка на определенный формообразующий узел. Допустим нужна точность обработки 50 мкм (точение цилиндра). Есть 4 узла - шпиндельная бабка, станина, суппорт, салазки. Все это слишком утрировано.
Дальше вопрос стоит в том как распределить эту точность на все узлы, т.е. Какую долю должна вносить в эти 50 мкм шпиндельная бабкая, какую суппорт и т.д.
Обычно эту долю назначают в соответсвии со стоимостью или трудоемкостью изготовления узла.
Допустим шпиндель стоит 100 часов изг. Суппорт и станина (несущая система) по 50 часов, а салазки 20 часов. (все это с потолка). Так вот считается что доля вносимой погрешности должна быть обратно пропорциональна цене.
Итак общая трудоемкость 100+50+50+20=220.
После упрощения чисел получим - 10+5+5+2=22.
Так вот заменяем на доли соответствующие узлам - 1/10+1/5+1/5+1/2=50 мкм.
То есть на долю шпинделя должно приходиться примерно 5 мкм (1/10 от 50 ). На суппорт и станину по 10 мкм, а на салазки 25. Это все пока не есть точность изготовления узлов, а лишь уставка на эти узлы.
Чтобы сформулировать требование например к шпинделю надо выяснить дальше вот что.
Какие факторы влияют на него (геом. точность, жесткость, тепловые деформации и т.д.)
Допустим в данном примере влияет геом неточность и жесткость. Теперь нужно 5 мкм разделить на эти два явления. Пока с потолка числа - 3 мкм на радиальное биение, и два мкм на жесткость. При обработке короткого вала радиальное биение будет основным из геометрии, а 2 мкм на жесткость - это прогиб от силы резания в точке резания.
Эта вся методика довольно сложная поэтому чаще всего многие уставки на определенные узлы назначают экспертным методом. То есть собираются несколько грамотных мужиков и после деловой беседы решают какое должно быть бинение шпинделя, какова непараллельность направляющих и т.д. Этот метод опирается уже на готовые построенные конструкции.
Так и в теме станкостроения от Wirbelwind одна вода.
И здесь станкостроитель параметров швп не знает,человека с пути сбивает.
Нужно не щеки надувать,а знания получать.
Или спрашивать,
советовать будете когда станочек сделаете,поработаете,подучитесь.Вот такая теория Эйлера.
воды старался не лить, а по делу указал что бездумно ничего в станке ставить нельзя. Все нужно обдумывать, потому как лучше 7 раз отмерить и один раз отрезать.
С ШВП на самом деле возни будет много. Если речь пошла о рельно крутом полупрофессиональном станке, то можно наверно даже задумать о линейном двигателе (нету ШВП, и накакой механики, система управления только посложнее, стоимость немного побольше) хотя в бюджет 4000 евро будет сложно уложиться.
Если кому нужно могу выложить методички по расчету ШВП и опор ШВП.
Для небольших ходов (500 мм) это не такой большой недостаток. Двигатель мощный найти несложно. Зато по сравнению с портальной схемой можно повесить более мощный фрезер. Вес стола и заготовки будет все равно ниже портала с хорошим мощным фрезером. Хотя это все мои рассуждения на уровне пальцев.
Вот другая похожая конструкция.
www.symphony.com.br/cnc.php
Только можно разнести шире направляющие.По ШВП есть только тип SFU (с сайта cnc.net.ua) Хотя надо смотреть боле подробно.
Хорошо, увеличиваем диаметр направляющих до 30мм. Цена решения вырастает на 100 евро. Стальной стол весит около 30 кг. нагрузка распределяется на две направляющие и в отличие от портальной схем ырасстояние между линейными подшипниками выше.
Для дерева такой станок наверно будет супер, а вот при обработке стали другой расклад. Сила резания на порядок больше будет. Да и заготовка тяжелее наверно будет. Стол ващ будет ездить и в центре прогибаться… микрометро эдак на 10-20… может это и немного, но в такой схеме надо еще учесть что если будете резать сбоку заготовку будет опрокидывающий момент немалый. Губят любую конструкцию не силы а моменты. Под длинные направляющие такие надо подпорки лучше тсавить… и между ними расстояние увеличивать… вот и получится схема с подвижным порталом.
В общем это спорный момент, как хотите так и делайте. У схемы с подв порталом тоже есть минусы. В любом случае даже на готовом станке надо много чего опробовать до того как признать его годным. Мало ли где то будет резонанс, шум сильный, трение высокое или износ.
Наверно в любительских станках на готовые решения лучше ориентироваться.
30 мм наверно будет определенно лучше в вашем случае.
Знаете почему станки в стране не производят?
Потому что думают как дилетанты или так:
Wirbelwind
Возьмите таблицы скоростей и нагрузок швп,
И не умничайте.
И человеку голову не дурите.
Вы утверждаете что один и тот же вал допустим диаметром 16 мм длиной 100 мм и длиной в один метр одну и туже нагрузку можете передавать??? Вот это полный бред, ботайте спаромат теорию устойчивости Эйлера.
А в станках проблема усточивости между прочим не самая последняя. Просто в вопросе с ШВП обычно просто берут диаметр побольше, там где длинные винты.
Кстати, посмотрел на вашу начальную идею.
У вас на столе наверно много Т-образных пазов. Обычно их делают 3, 5, реже больше. У высокоточных делают еще базовые отверстия в столе.
Для любительского наверно хватит 3-5 пазов. И можно еще один поперечный.
По поводу ШВП - 16 мм при длине ход порядка 500 мм может не сгодиться - не устойчиввый стержень.
Радиус инерции вала будет равен 16/3 = 5,3 мм…
Гибкость равна 500/5,3 = 95. Обяательно нужен расчет на устойчивость винта! Потому как его нагрузочная сопсобность понизится примерно раза в 2-3 а то и больше…
Обычно в таких случаях просто берут больший диаметр. Потому как еще и крутильная жестоксть будет больше. на длине 500 мм вал диаметром 16 мм может закрутиться на несколько градусов вплоне от момент порядка неск Нм. и следовательно вся точность может потеряться.
MAHO известная фирма, думаю и центр обр. у них хороший.
По поводу вариантов - я сам думал над вариантом в подв столом, но он по любому проигрыват… тем более с цилииндр. направляющими :
- потому что направляющие длинные получаются (Длина = разм стола плюс ход по этой оси = много )
- потому что надо двигать тяжелый стол плюс еще более тяжелую заготовку = мощный двигатель.
Ваирант с подвижным шпинделем, тем более с легким, намного лучше получается.
По поводу ШВП если честно не понял про какой вы винт - натяг у них регулируется по разному… есть около 5-7 способов - взаимным разворотом полугаек, шайбами разными, гакой с заранее известной погрешностью по шагу и т.д.
На счет циллиндрических шариковых направляющих - они наверно не компромис. При диаметре 20 мм нагрузка порядка 90 кг статическая на одну каретку, а динамическая около 130 кг. Жесткость невысокая, как регулировать натяг не совсем понятно и т.д. Если есть возможность то лучше шариковые рельсовые взять.
Стол из дюраля наверно будет неплох, только вот он не твердый… на нем забоины и потертости быстро появятся… а значит точность базирования пропадет… в общем не для промышленности такой станок будет а только для дома.
Приятель предложил сделать на центре maxxon (если не ошибюсь).
Второй вопрос. По предложенной методичке предлагают сделать краевые упоры для направляющих. Итого добавляюьтся еще две плоскости к которым предъявляются высокие требования по параллельности. Так-ли они необходимы при таких невысоких нагрузках.
По технологии - стоит ли калить станину тк это резко удорожает процесс ее изготовления.
марку такую первый раз слышу ) может это конкр модель.
Конечно все зависит от той точности которую вы хотите получить от вашего станка. Если ваш проектируемый станок убдет не очень высокой точности (типа класса Н, или максимум П), то тут не стоит особо заморачиться над этим. Посмотрите соотв ГОСТ (вроде 8-82), а еще есть ГОСТы на разные параметры станков, и на испытания станков.
Там есть различные допуски на те или иные параметры. Все это конечно сложно учесть при проектирвоании, но грубо говоря точность вашего станка в какой то мере получается в прямой зависимости от точности его деталей. Очень сложно сказать точное влияние каждлой на точность, но обычно эти доли примерно известны из практики. Обычно шпиндельный узел всегда определяет большую сост часть точности обработки, потому к нему предъявляют большие требования по точности геометрической, по жесткости и т.д. К другим узлам станка требования меньше. В вашем случае если стол перемещается с заготовкой не слишком высокая точность нужна (сложнее было бы с крестовым столом).
Неточность изготовления поверхностей опорных грозит вам:
- перекосом стола
- повышением натяга в направляющих
- заеданием направляющих (это если совсем плохо собрано)
- различными ударами и вибрациями и т.д.
Поэтому лучше их все таки точно изготовлять.
При малых нагрузках наверно все это не так важно. Но если будете быстро перемещать, то куча проблем может всплыть. надо проверять на практике все.
Станину вообще лучше не закаливать. Ее наоборот обычно либо отжигают если сварная, либо еще какую нить успокаивающую ТО делают. Из алюминиевых сплавов станины сам не видел. Для точного станка наверно не сгодятся, жесткость будет ниже, а на счет гашения колебаний точно не знаю. Самое реальное - чугунная литая станина, или сварная с посл отжигом. Есть еще варианты из синтетического бетона, но это не для любителей.
Есдинственный заметный выйгрыш у алюм сплавов - вес, цена спорная, а на счет вибраций надо исследовать.
Ага, понятно как их выставить параллельно по горизонтали. По вертикали - уповать только на точность фрезеровки основания и станины? По методичке - точность фрезеровки порядка 0.01-0.02 мм Возможно ли это сделать на станине длинно 1 метр без поиска дорогих импортных станков?
в этом суть всего дела )))
хотите сделать точную деталь - станина, берите точный станок 😉
чисто в принципе можно и на станке невысокой точности получить такие параметры точности, но только при особых изворотах. Например подобрать специальный инстр и режимы, а так же переда каждым проходом уточнять обрабатываемый размер… Или в конце концов сделать несколько деталей и выбрать из них самую лучшую… ведь по теории вероятности может получиться и идеальная деталь )))
В общем обычно такие детали шлифуют, очень редко используют тонкое фрезерование.
Одни словом ищите хорошее производство, где уже когда либо чем-то таким занимались, чтобы не было проблем.
Кстати там и требования к шероховатости предъявляются… ориентировочно 0,32… 0,8 мкм (Ra).
Какой именно рекомендуете каталог? Общий (23 М) или специализированный. Можно примерный эскиз посмотореть?
Нашел кое что получше (см. аттач)
Это направляющие фирмы Hiwin . В разделе монтаж есть схема закрепления рельсов. Так же в этой методичке есть примеры расчетов их направляющих. Думаю будет полезно. Раздел 1-9 Варианты установки.
Контроллер самодельный, большой опыт их создания. Буду его делать на базе контроллелеа STR912
С этим особых напрягов нет. Есть все исходники, чтобы за пару месяцев его сделать.Хорошо - по второму варианту. Как обеспечить регулировку параллельности ШВП и рельсов?
Посмотрите кталоги фирмы ТНК thk.ru/catalogues.shtml
Или фирмы SKF, они как раз предлагают разные схемы установки направляющих.
С ШВП чуток сложнее, перекос влияет сильно на ее работоспособность. На сколько я слышал на заводах до сих пор нет ГОСТов или др требований по поводу этого отклонения, все по разному справляются с этим. Но обычно перекос опор и гайки в ШВП не должен быть больше 0,2 мм а иногда и меньше.
Регулировку направляющих обычно делают специальной прижимной планкой, при этом один рель жестко зафиксирован в бурт или упор, а второй имеет возможность немного перемещаться.
С опорным поверхностям под рельсы предъявляеются опр требования по точности - отклонение от прямолинейности, от плоскостности и т.д. точно не скажу, но на тех станках где это видел было около 10-12 мкм на 1000 мм (допуск).
а вот нескромный вопрос - его ресурс, надежность, наработка на отказ?
я в основном про механику…
а еще какой макс. припуск может снимать за один проход, жесткость шпинделя примерно какая?..
по поводу станочка, можно узнать его точность ? на чистовых режимах вал диаметром 50 мм по 6-му квалитету выточит из стали?
можно узнать с какими именно проблемами столкнулись во время доводки станка с ЧПУ ?
кстати судя по цене (4000 евро) в нем должно быть применены какие то крутые решения?
Я думаю что в токарник с таким же размером обработки вполне можно поставить ШВП и направляющие качения и даже линейки. Чем он такой особенный?
Опыт подсказывает-чтобы вьехать в тему ЧПУ(CNC) и самому построить грамотный станок нужно угрохать год по 3 часа.Если устроиться дворником и отработать это время заработаете
3*365*50р=54750/27=2030 бачей+1000 минимально на комплектующие,так как станок будет из железа ,а не воздуха.Софт будет крякнутый.Все как один на форуме скажут,что Ваш станок-полное г…
и за такие деньги(3100 уе) они видели и получше.Выход такой-нужно делать срузу несколько моделей
и удешевлять производство,т.е. делать много станков,ну хотя-бы штук 15.А это требует 25000 у.е,которых естественно нет
Выходит чтобы торговать станками ЧПУ одних идей маловато,нужны еще и бабки немалые и годы труда.
Если я вру,пусть меня поправят и раскажут,как из старого принтера за два дня сделали и продали
суперстанок.
Хорошо, по поводу модельного ряда правильное замечание, естественно лучше более гибко подходить к пользователю.
По поводу денег - деньги есть… пусть не такие большие, но есть и будут немного пополняться. По поводу знаний в станках и т.д. - сам в третьем поколении станочник, я и мой брат в универе на кафедре Металлорежущих станков учились.
Оборудование для производства тоже вроде как будет. Пока неясно только с производственной площадью, но и этот вопрос скоро уладим… Станки будут изготовляться по максимуму пока из готовых покупных изделий, а потом освоим выпуск своих комплектующих (я про передачу винт-гайка, направляющие и т.д.)
С софтом думаю проблему нужно просто деньгами решить… купить лицензиооный софт.
По поводу станков - кто нить занимался другими видами станков кроме фрезерных и токарных?
Есть идея создать так же плоскошлифовальный и круглошлифовальный, а так же зубофрезерный настольный для обработки шестеренок из пластмасс.
мне кажется что кошерный станок с электроникой дешевле 400 баксов в розницу стоить не может.
Есть пример аналога моего первого станка www.texnologia.ru/product/proxxon/mf-70.html
только тут ход намного меньше по осям. Мой будет выглядеть примерно так же…
Только тут цена 29500 р. Мне кажется можно дешевле…
Собрался делать станки с ЧПУ в коммерческих целях, отсюда возник вопрос.
За сколько без грабежа можно продавать станки с ЧПУ? (имеются станки класса хобби ЦНЦ)
В разработке три модели:
- фрезерный, ход по осям 180х90х120 (высотахширинахвысота), мощность ШУ 100 Вт, для обработки цветных металлов (или стали на слабых режимах);
- фрезерный, ход по осям 500х300х80 (высотахширинахвысота), мощность ШУ 100 Вт, для обработки в основном дерева, фанеры, пластмасс и реже цветных металлов;
- токарный, размеры обр. детали 100х250 мм (диаметрхдлина), мощность ШУ 550 Вт, для обработки цветных металлов и сталей.
Точность всех по металлу близкая к уровню класса Н (ГОСТ 8-82), а по дереву, фанере и т.д. около 0,05 мм на 300х300 мм.
На сайтах в инете видел разные цены, но по моему можно реально даже дешевле продавать. Что нить посоветуете/подскажете? 😃
Глупый вопрос…
а если сей “огняный пулимёт” завернуть во что-нибуть с маленьким К теплопроводности… азбест, например или какой-нибуть полимер??? (это про установку на модели)
кстати наверно хорошая идея 😃
Я решил бороться с теплом с помощью дополнительной теплоизоляции.
А вообще двигатель наверно улчше строить с эжектором как на рисунке. Он ведь будет чем вроде доп экрана, сам будет обдуваться холодным воздухом и будет греться до значительно меньшей температуры… я где слышал что он еще и шум немного понижает.
А сама эта труба внешняя будет завернута в теплоизоляцию.
Модель хочу построить вроде той что на рисунке.
Очень просто, если самолет из чугна при неудачной посадке треснет - можно быстро отлить новый и снова в небо, а дюраль помнется и восстановить геометрию будет довольно сложно, придется рихтовать.
По моему отливать из чугуна детали для такого двигателя - это полусумашествие. На сколько я знаю минимальная толщина стенки из него, даже при крутых способах литья около 3 мм. Листового чугуна же в природе практически не существует, обработке давлением он поддается плохо, да и вообще обрабатывается он не очень особенно белый. А само по себе лить наверно будет намного дороже стоить чем выгнуть по оправке дусок дюрали, а заетм сварить его контактной сваркой.
там основной геморой, это вырезать аккуратно лепестковый клапан, там 0.1-0.2мм жаростойкая пружинная сталь, резать или эрозией или аккуратно лазером чтобы не повело
живут эти клапана недолго так что нужен запас
а где взять такую сталь в Москве? нужно ли ее термообрабатывать? и кстати вырубить штампом ее нельзя ли?
А зачем все таки чугун вот не пойму.
Из тонкой дюрали я сделаюобшивку. А рядом с выхлопом от двигателя будет нержавейка тонкая. Она ведь на порядок более жаростойкая чем дюраль. По поводу сложности изготовления - приценился, нужно сделать всего штук 15-20 деталей, причем точной мех обработки почти не требуется, а если и надо то только для двух-трех деталей…
Меня больше волнует вопрос управления таким двигателем и тем более дистанционного управления?
Разве никто реально его не ставил на RC самолет?
Я это прекрасно представляю. Запускать его буду в деревне в 100 км от Москвы. Народу там мало и пугать шумом некого. По поводу пожароопасности полезное замечание =)
Фюзеляж самолета думаю сделать из тонкой дюрали, так что думаю не обгорит от двигателя. Кстати двигатель наверно лучше сделать с эжектором. Его разместить собираюсь вдоль оси самолета, получиться нечто вроде мессершмита P1101.
Наверно не раз уже тут поднималась эта тема, но все таки меня как новичка привлека очень такая идея - создать свой небольшой ПуВРД. Отчасти после прочтения книги Бородина “Авиамодельный ПуВРД”.
Хочу у знатоков спросить дельные советы с чего начать? Т.е. чертежи движков у меня есть, интересуют больше вопросы технологии… где и как достать материалы, как обрабатывать их, какую дополнительную аппаратуру нужно искать (для подачи топлива, для управления от РУ).
Может кто знает где в Москве достать нержавейку толщиной 0,06…0,1 мм и аллюмий типа Д16Т толщиной 0,5 - 1 мм в розницу.
Есть ли еще какая нить грамотная литература по этой теме: как расчитывать тягу, частоту циклов, геометрию диффузора, камеры сгорания, клапанов и т.д.
Вообще хочу конкретно смастерить модель скоростного самолета с двигателем тягой килограмма 2-4.